ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Для ремонта тракторов Т-150 и Т-150К с восстановлением их ресурса не ниже 80 % ресурса новых машин требуется выполнить в определенной последовательности трудоемкий и сложный комплекс очистных, разборочных, дефектовочных, ремонтно-вссстановительных, комплектовочных, сборочных, обкаточно-испытательных, окрасочных и диагностических работ.

В процессе очистных работ с тракторов, их агрегатов и деталей удаляют различного рода загрязнения. После разборки очищенные от загрязнений детали поступают на дефектацию, где их сортируют на три группы: 1) годные к дальнейшей эксплуатации без ремонта; 2) подлежащие ремонту (восстановлению); 3) негодные (неисправимый брак).

Дефекты, выявленные в деталях, устраняют в процессе их ремонта сваркой, наплавкой, механической обработкой, при помощи гальвани­ческих и полимерных покрытий и др. Часть деталей и агрегатов ре­монтируется по кооперации с другими ремонтными предприятиями.

Агрегаты и сборочные единицы при капитальном ремонте собирают из деталей, годных к дальнейшей эксплуатации без ремонта, восста­новленных и новых (запасных). Поэтому при комплектовке их тщатель­но подбирают для обеспечения при сборке монтажных сопряжений, предусмотренных технической документацией.

Собранные агрегаты обкатывают и испытывают. В процессе обкатки трущиеся поверхности деталей прирабатываются. Выявленные не­исправности устраняют.

Обкатанные агрегаты окрашивают и направляют на сборку. Соб­ранные из отремонтированных агрегатов тракторы обкатывают и под­вергают послеремонтпому техническому диагностированию, в процессе которого проверяют выходные параметры, характеризующие качество сборки, регулировки и ремонта тракторов.

После устранения выявленных в процессе послеремонтного диагно­стирования неисправностей тракторы доокрашивают и устанавливают на складе (площадке) готовой продукции.

Повышение ресурса отремонтированных тракторов до 80 °и ресурса новых машин при капитальном ремонте достигается благодаря внедре­нию в производство следующих основных организационно-технологи­ческих мероприятий:

наиболее полное удаление при очистке агрегатов и деталей всякого рода загрязнений;

предотвращение повреждаемости и разукомплектовки деталей при разборке;

повышение качества дефектовочно-комплектовочных работ и пре­дотвращение при контроле и сортировке обезличивания приработанных деталей, а также деталей, имеющих метки спаренности;

обеспечение высокого качества восстановления деталей, лимитиру­ющих ресурс основных агрегатов тракторов;

обеспечение высокой точности сборочных работ и модернизации тракторов в процессе их ремонта в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей;

полное соблюдение режимов обкатки агрегатов и тракторов с после­дующими их испытанием и технической послеремоцтяой диагностикой; повышение качества окрасочных работ.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ТРАКТОРОВ Т-150 И Т-150К

Схема технологического процесса капитального ремонта тракторов Т-150 и Т-150К показана на рисунке 1.

Доставка и хранение ремонтного фонда. Тракторы Т-150 и Т-150К» предназначенные для капитального ремонта, необходимо доставлять из хозяйств, находящихся от специализированных мастерских на расстоянии не более 50...60 км, своим ходом, а свыше — автомобиль­ным транспортом: автомобилями ЯАЗ-210Г, МАЗ-50Э или полупри­цепами ММЗ-244Б, ОдАЗ-885 и А-741. Для погрузки и разгрузки трак­торов в хозяйствах требуются автомобильные краны СМК-Ю, а на ре­монтных предприятиях — козловые краны грузоподъемностью 10 т (БД 10-20 или ККУ-Ю).

Тракторы необходимо хранить на площадке для ремонтного фонда на специальных подставках. На площадке создают рабочие места для снятия колес (гусениц) и оборудуют эстакаду для слива отрабо­танных масел и остатков топлива, пропаривания и промывки масляных емкостей.                                                                 ^

Площадку рассчитывают так, чтобы на ней хранился полутораме­сячный запас продукции, ее огораживают металлической сеткой.

Очистка. Полное удаление загрязнений является необходимым условием для повышения межремонтного ресурса тракторов и всей культуры ремонтного производства.

Хорошая очистка достигается на основе многостадийности моечных операций. Типовые технологические процессы очистки при капиталь* ном ремонте включают в себя три стадии: 1) мойку тракторов и^их агрегатов перед разборкой; 2) мойку деталей после разборки; 3) мойку в процессе ремонта и перед сборкой. При этом предусматривают, чтобы основную массу загрязнений можно было удалить с тракторов, агре­гатов и деталей на возможно ранней стадии ремонтного цикла. Для этого тракторы в процессе приема в ремонт подвергают наружной мойке, а из баков и картеров перед постановкой на площадку ремонт­ного фонда сливают масло и остатки топлива.

Моют тракторы в струйных механизированных моечных машинах типа ОМ-8ОЗ6М. Трактор при помощи крана устанавливают на тран­спортную тележку и подают на поворотный круг моечной камеры. После закрытия дверей камеры включают насос подачи моющей жид­кости, поворотный круг и душевое устройство. Наиболее загряз­ненные места промывают при помощи гидромонитора, которым уп­равляет оператор-мойщик, находящийся вне камеры. Машина снаб­жена циклонными устройствами, которые позволяют очищать мою­щий раствор от грязи и остатков нефтепродуктов.

Вместимость топливных баков тракторов Т-150 и Т-150К превы­шает 300 л, а масляных — 160 л. Поэтому при сливе отработанного масла и остатков топлива нужно предусматривать не только их эконо­мию, но и необходимость обеспечения нормальных санитарно-гигиени­ческих условий для ремонтных рабочих.

Эстакада представляет собой платформу с подставками 9 (рис. 2) и системой сливных лотков и корыта. Под эстакадой располагаются три емкости: / —для топлива, II —для масел и III —для масел с остатками конденсата. Эстакада оснащена насосной станцией. В ее состав входят два насоса НШ-46У, которые приводятся в действие электродвигателями. От осадков насосная станция, сливные лотки и корыто защищены крышками. Цистерны монтируют на площадке, оснащенной люком и лестницей. К эстакаде от котельной подводят пар, который используют для пропаривания картеров агрегатов тракторов. В зимнее время пар применяют, кроме того, для подогрева масел в кар­терах и системах тракторов и масел в емкости III. Для этого емкость III оборудуют обогревающим регистром, состоящим из гребенки 11 и за­слонки. Для стока конденсата паропровод устанавливают относительно поверхности площадки под углом 15 ° и оснащают в нижней части венти­лем для слива конденсата. К картерам пар подают при помощи паро­проводов, снабженных вентилями и присоединительными шлангами.

Для слива из емкостей масел и топлива трактор устанавливают на подставки 9. Топливный бак при помощи шланга соединяют с пат­рубком 5. В результате этого отработанное масло из картеров и систем стекает в лотки 13 и по трубопроводам поступает в корыто 8. Из корыта масло по трубопроводу 21 при помощи заслонки 23> установленной в положение А, направляется в емкость II, а топливо по трубопроводу 5  стекает в емкость I. Из емкостей масло и топливо перекачиваются насосами в цистерны 18 и 19. После предварительной фильтрации топливо из цистерны 19 поступает на пост заправки тракторов, вышед­ших из ремонта.

После слива отработанного масла картеры основных агрегатов тракторов пропаривают, а затем промывают при помощи установки ОМ-2879А. Остатки масла после пропаривания и промывки через систему сливных лотков поступают в корыто и при помощи заслонки, установленной в положение Б, направляются в емкость III.

Из емкости III масло, всплывающее на поверхность конденсата, пе­рекачивают в цистерну 18, а конденсат откачивают в автомобили-

Отдельные детали и сборочные единицы (рамы, подшипники, ра­диаторы, топливные баки, кабины, оперение и др.) необходимо подвергать специальной очистке.

Для очистки рам от загрязнений целесообразно использовать выварочную ванну ОМ-9462. От ванны ОМ-3996 она отличается лишь наличием колеблющейся (или вращающейся) платформы, на которую и крепят перед мойкой раму трактора.

Для удаления грязевых пробок в проушинах звеньев гусениц применяют стенд ОР-7743, накипи в радиаторах — установку 2024, пропаривания и промывки топливных баков — установку 2030.

Подшипники качения очищают в струйной установке 2005, а мети­зы — в установке барабанного типа ОМ-6О68М.

Старую краску с кабин, оперенья и крыльев снимают в трехсекци­онной установке АКТБ-142.

Для расконсервации запасных частей и восстановленных деталей используют машины ОМ-5287 и ОМ-5288.

Перед сборкой детали очищают в машине ОМ-4267.

На специализированных ремонтных предприятиях из картеров двигателей перед ремонтом сливают остатки масла. Двигатели под­вергают наружной мойке в струйных машинах ОМ-837Г, ОМ-11501 или ОМ-22602.

Машина ОМ-11501 предназначена для предприятий с программой ремонта не менее 7 тыс. двигателей в год, а ОМ-22602—15 тыс.

После снятия магнето, топливного насоса, гидронасоса, воздухо­очистителя, крышек головки цилиндров и картера сцепления дви­гатель подвергают погружной очистке в машине ОМ-5299 с последу­ющим ополаскиванием в машине ОМ-5300. Затем двигатель разбирают на сборочные единицы, которые очищают в струйной камерной машине ОМ-4267.

После разборки сборочных единиц детали комплектуют в отдельные группы и подвергают очистке с учетом специфики их загрязнения. Масляные каналы блоков цилиндров и коленчатых валов очищают в моечной машине ОМ-ЗбОО. От смолистых отложений детали очищают в машинах ОМ-5287 и ОМ-5288. Как и при ремонте шасси, нормали двигателя моют в машине ОМ-6О68М. Продукты коррозии и накипь блока цилиндров удаляют промывкой в машине ОМ-9788А. Остальные детали двигателя очищают от накипи, нагара и ржавчины в установ­ках ОМ-4944 или ОМ-5458, используя в качестве очищающих сред расплавы солей.

Фильтрующие элементы очищают от загрязнений, а запасные части и восстановленные детали от консервирующих смазок — в машинах ОМ-5287 и ОМ-5288.

Перед сборкой детали двигателя промывают в машине ОМ-4267, масляные каналы — в машине ОМ-ЗбОО, а головки блоков цилиндров— в машине ОМ-4610.

Полностью удалить загрязнения при ремонте можно лишь при использовании соответствующих моющих средств и строгом соблю-

Таблица 1. Технологические режимы очистки шасси т 150

Наименование операции

Марка

машины

 

Наружная очистка трактора перед постанов­кой на склад ремонтного фонда

ОМ-8ОЗ6М (С816-354)

 

Струйная очистка подразобранного трактора

ОМ-8036М

 

Погружная очистка агрегатов и сборочных единиц

ОМ-9472

 

Струйная очистка подшипников

2005

 

Циркуляционная очистка радиаторов от на­кипи

2024

 

Циркуляционная очистка топливных баков

2030

 

Погружная очистка рам

ОМ-9462

 

То же нормалей

ОМ-6068А

 

» » гусениц

ОМ-7743

 

Погружное удаление старой краски:

   

снятие краски ополаскивание

АКТБ

 

пассивация

   

Струйная очистка деталей

ОМ-4267

 

Погружная расконсервация деталей

ОМ-5287

 

Струйная очистка деталей перед сборкой

ОМ-4267

 
 

Режим очистки

Моющее средство

концент­рация, г/л

темпера­тура, °С

давление,

МПа

(кг/см2)

продолжи*

тельность,

мин

Вода

70...80

0,8... 0,9 (8...9)

30...60

»

---

70... 80

0,8... 0,8 (8...9)

20...40

Лабомид-203, МС-8

20 ... 30

80. ..90

25... 30

То же

20

65...75

0,25 (2,5)

1,5

Каустическая сода

50

70... 80

0,05...0,10 (0,5... 1)

30...40

Пар

---

100.. .120

0,3 (3)

20...30

Каустическая сода

50

85...95

--

40...60

Керосин

--

18...25

--

15...20

Вода

--

20...30

--

20...30

Каустическая сода Лабомцд-205, МС-8 То же

50 20...25

5

85...    95

85...95

85...95

--

40...60

40...60

40...60

Лабомид-101, МС-6

15... 20

75...85

0,4... 0,6 (4...6)

6...15

Лабомид-20о, МС-8

20... 25

85... 95

--

10...15

Лабомид-101, МС-6

V

5... 10

75...85

0,4... 0,6 (4... 6)

6...15

             

Таблица 2. Технологические режимы очистки двигателей СМД-60 и СМД-62

       

Режимы очистки

   

Наименование операции

Марка

машины

Моющее средство

концент­

рация,

г/л

темпера­тура, °С

давление, МПа (кгс /см*)

продолжи*

тельность,

мин

Струйная наружная мойка

ОМ-11501

Лабомид-101, МС-6

10...15

75..

.85

0,4 ... 0,6 (4... 6)

 

6

Погружная очистка двигателя

ОМ-5299

Лабомид-315

--

20..

.30

10.

...15

Ополаскивание

ОМ-5300

Лабомид-101, МС-6

5

20..

.30

--

10.

..15

Струйная очистка сборочных единиц

ОМ-4267

То же

5

80..

.90

0,4... 0,6

(4...6)

о.

..15

Струйная очистка масляных каналов блока и коленчатого вала

ОМ-3021

» »

20

80 ..

.90

0,4... 0,6 (4... 6)

10.

..15

Погружная очистка деталей

ОМ-5287

Лабомид-315

_

20..

.30

--

10.

.. 15

Ополаскивание

ОМ-5288

Лабомид-101, МС-6

5

20..

.30

--

10.

..15

Очистка мелких деталей и нормалей

ОМ-6О68А

*

Керосин

-—

18..

.25

--

15.

..20

Погружная очистка блоков от продуктов коррозии и накипи

ОМ-9788А

Ингибированная соляная кислота

100... 120

80..

.90

-—"

20.

..25

Ополаскивание

Очистка деталей от нагара и накипи:

ОМ-9788А

Кальцинированная сода

5

85..

.90

--

10.

..20

очистка в растворе солей

ОМ-4944

Едкий технический натрий 30%, натриевая селитра 65%, поваренная соль 5%

 

380..

.500

 

О .

..15

промывка в воде

--

Проточная вода

-- ,

3..

.25

--

о.

.. 1о

очистка в кислотном растворе

 

Ингибированная кислота (со­ляная или ортофосфор на я)

100... 120

80..

.90

 

5.

.. 1о

ополаскивание

---

Кальцинированная сода

г»

О

--

5.

.. 1о

Погружная очистка фильтрующих элементов

ОМ-5287

Лабомид-315

20..

.30

--

10..

..15

Ополаскивание

ОМ-5288

Лабомид-101, МС-6

1 о... 20

20..

.30

 

10.

..15

Струйная очистка деталей

ОМ-4267

То же

15 ...20

80..

.90

0,4... 0,6 (4... 6)

6.

.. 15

Погружная расконсервация деталей

ОМ-5287

Лабомид-203, МС-8

20...35

80..

.90

25.

..30

Ополаскивание

ОМ-5288

То же

5

80..

.90

--

10.

..15

Струйная очистка деталей перед сборкой

ОМ-4267

Лабомид-101, МС-6

5...10

80..

.90

0,4,.. 0,6 (4...6)

5.

..10

Очистка головки цилиндров после притирки

ОМ-46Ю

То же

10...15

80..

.90

0,3... 0,4 (3... 4)

5.

..10

дени и технологических режимов очистки. Технологические режи­мы очистки шасси тракторов Т-150 и Т-150К и их двигателей, рекомендованные ГОСНИТИ, приведены соответственно в та­блицах 1 и 2.

Разборка. В процесс разборки при капитальном ремонте трак­торов входят наиболее трудоем­кие операции.

При неправильной организа­ции и несоблюдении требований технологии в процессе разборки можно повредить (разрушить) от­ветственные и дорогостоящие де­тали. Поэтому разбирать тракто­ры следует при помощи специ­ального ремонтно-технологического оборудования и оснастки и в той последовательности, которая указана в технической документации (маршрутных картах на капитальный ремонт тракторов Т-150 и Т-150К).

Рабочие места по разборке и сборке тракторов оснащают подъем­но-транспортными устройствами, стендами, приспособлениями и ин­струментом. Для снятия (установки) и транспортировки агрегатов, сборочных единиц и тяжелых деталей используют электрифицирован­ные краны, подвесные консольные поворотные краны и монорельсы. При снятии агрегатов и сборочных единиц пользуются гибкими захва­тами (рис. 3)-. Трактор разбирают на агрегаты в следующем порядке.

Колеса (гусеницы) снимают с трактора на площадке хранения ремфонда.

После подачи трактора на участок подразборки с него демонти­руют кабину, облицовку, топливные баки, масляный и водяной радиа­торы и агрегаты электрооборудования, которые после очистки тран­спортируют на соответствующие участки.

После повторной мойки подразобраиный трактор подают на кон­вейер, где с него снимают силовой агрегат (двигатель с коробкой пе­редач), ВОМ и ведущие мосты.

Ведущие мосты трактора Т-150К с рессорами снимают с рамы на стенде-кантователе ОР-6297. Он состоит из неподвижного каркаса 1 (рис. 4) и кантователя 3. При разборке раму в сборе с мостами устанав­ливают на неподвижный каркас. На нем размещены восемь роликов 2, У четырех из них оси расположены под углом 90 ° к продольной, а у других четырех — вдоль общей оси стенда. В результате этого при разъединении (соединении) полурам обеспечивается их легкое перемещение одной относительно другой в продольном и поперечном направлениях. Стенд-кантователь оснащен гидроамортизатором, пред­назначенным для уменьшения динамических нагрузок на кран-балку в процессе кантования.

После снятия с рамы силовой агрегат и веду­щие мосты разъединяют: от двигателя отъединяют коробку передач с разда­точной коробкой на стен­де ОР-6273, а от корпу­сов ведущих мостов — главные передачи, рес­соры и конечные редук­торы.

Стенд представляет собой раму 2 (рис. 5), по которой на направляю­щих 8 перемещается те­лежка - манипулятор 7.

Его ориентируют в про­странстве с установлен­ной на нем коробкой пе­редач 6 при помощи вин­товых пар.

Двигатель устанавливают на посадочные места рамы. Верхняя плита тележки-манипулятора сменная для каждого типа коробки передач.

Стенд снабжен съемником для снятия стакана вала привода ВОМ.

Для разъединения коробки передач с раздаточной коробкой исполь­зуют стенд ОР-6299. Он представляет собой сваренную из швеллеров раму 1 (рис. 6), на которой жестко закреплен механизм установки и ориентирования коробки передач. Раздаточная коробка установлена подвижно на салазках, соединенных с гидроцилиндром 2.

Правильная ориентация коробки передач и раздаточной коробки при соединении и разъединении обеспечивается при помощи клинового и реечного механизмов.

Гидроцилиндр приводится в действие от станции 3, вмонтирован­ной в стенд. Он состоит из шестеренного насоса с приводом от электро­двигателя А02-32-4, масляного бака, распределителя и электроаппа­ратуры.

Главные передачи, рессоры, конечные редукторы снимают с кор­пусов ведущих мостов на стенде ОР-6280. Он состоит из рамы, люльки 3 (рис. 7) и фиксатора. Корпус ведущего моста 4 устанавливают на посадочные места люльки и крепят винтами. Конические подшипники на оси задних мостов трактора Т-150 спрессовывают съемником 5Г а колесные редукторы тракторов Т-150К снимают гидроскобой.

Запрещается разукомплектовывать при разборке детали, которые при изготовлении обрабатываются в сборе (крышки шатунов с шатуна­ми, крышки коренных подшипников с блоком, крышки подшипников корпуса главной передачи и др.). Такие детали имеют метки спарен- ности. Кроме того, не рекомендуется разукомплектовывать детали, приработанные в процессе эксплуатации. Для этого при разборке -

агрегатов и сборочных единиц используют оборотно-комплектовочные контейнеры.

Контейнер представляет собой пирамиду с ячейками и завесами для укладки деталей. Каждый завес и ячейка предназначены для опре­деленной детали. Мелкие детали (болты, гайки, шайбы, шплинты и др.) укладывают в легкоснимаемые с контейнера ящики.

Оборотно-комплектовочные контейнеры используют после раз­борки по маршруту: разборка, мойка, дефектация, склад деталей, ожидающих ремонта, сборка, разборка.

Внедрение в производство оборотно-комплектовочных контейнеров позволяет устранить обезличивание деталей основных агрегатов тракторов, уменьшить повреждаемость деталей, поеысить качество мойки, снизить затраты труда при дефектации, комплектовании де­талей и сборке агрегатов.

Рекомендуется транспортировать контейнеры при помощи на­польно-щелевого конвейера, проходящего через моечную машину ОМ-4267. В этом случае до минимума сокращаются перевалочные и погрузочно-разгрузочные работы.

Дефектация. Дефектация деталей при капитальном ремонте опре­деляет не только качество отремонтированных машин, но и эффектив­ность всего ремонтного производства.

Детали, поступающие в ремонт, имеют различные дефекты, связан­ные с искажением их геометрической формы и размеров, изменением физико-механических свойств материалов, а также нарушением це­лостности и сплошности.

Методика, приемы и средства измерений деталей тракторов Т- 150 и Т-150К подробно освещены в технической документации, разработан-

ной Государственным всесоюзным научно-исследовательским техно­логическим институтом ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ).

Для дефектации деталей используется более 500 наименований контрольно-измерительных средств, из них жесткие калибры — 53 % и микрометрические приборы — 20%. В результате использования калибров достигается высокая точность измерений, отпадает необ­ходимость в их настройке и переналадке средств измерений, благо­даря чему снижаются продолжительность и трудоемкость дефектовоч- лых операций.

Геометрические параметры деталей контролируют преимуществен­но микрометрическими инструментами.

Особое значение при ремонте придают контролю физико-механи- чсских свойств (твердости, упругости и намагниченности) ответствен­ных деталей и обнаружению в них скрытых дефектов.

Твердость термически не обработанных деталей из чугуна и цветных металлов определяют твердомером ТШ-2, а термически обработанных стальных деталей — ТЕердомером ТК-2М. Для проверки намагни­ченности роторов магнето применяют магнитометры МД-4.

Для выявления трещин в деталях из черных металлов рекомен­дуется использовать стационарные (М-217) или передвижные (ДМП-2) магнитные, а цветных — соответственно люминесцентные (ЛДА-3 или ЛДА-2) дефектоскопы.

Для обнаружения раковин, пор и пустот в деталях, восстанавливае­мых сваркой, пайкой и полимерными композициями, применяют ультразвуковые дефектоскопы. Из них предпочтение следует отдавать ультразвуковым дефектоскопам УЗД-7Н, используемым с приспособле­нием для определения глубины расположения дефектов.

Порядок дефектовочных операций определяется их целесообразной последовательностью, сокращением до минимума подготовительно­заключительного времени, затрачиваемого контролером на отыскание и ознакомление с данными, содержащимися в технических требова­ниях на ремонт, выбором измерительных средств и оформлением сопро­водительной документации по результатам дефектации.

Рекомендуется следующий порядок дефектации деталей.

В первую очередь выявляют дефекты, по которым детали подлежат выбраковке. При обнаружении таких дефектов детали выбраковы­вают и другие параметры уже не контролируют.

Выбраковочные дефекты определяют в зависимости от их характера следующими способами:

осмотром (обломы, изломы, трещины, повреждения);

промером (предельные геометрические параметры и значения физи­ко-механических свойств);

дефектоскопией, гидравлическим и пневматическим испытанием (трещины, раковины в деталях, негерметичность корпусных деталей и емкостей).

Для дефектации деталей тракторов Т-150К разработаны технологи­ческие карты. Их целесообразно использовать в комплекте с автома­тической справочной установкой АСУ-50.

Каждая карта состоит из двух частей. В одной части карты рас­положен эскиз детали и допустимые при ремонте значения ее основных технических параметров. В другой части карты показан рисунок, иллюстрирующий порядок, приемы и средства контроля ее параметров. Для получения нужной информации по какой-либо детали дефектов- щику достаточно нажать соответствующую кнопку-включатель спра­вочной установки.

Сокращает затраты времени на дефектацию деталей применение дефектовочно-комплектовочной ведомости, которую составляют для каждого агрегата и прикладывают к оборотно-комплектовочным контейнерам.

В нее записывают следующие сведения: количество деталей, вы­бракованных в процессе дефектации, подлежащих ремонту и восстанов­лению по кооперации, непосредственно в своей мастерской, а также стоимость использованных при ремонте данного агрегата различного рода деталей.

Такие ведомости издаются типографским способом, в них дан полный перечень наименовании деталей по каждому агрегату.

Это не только освобождает дефектовщика от трудоемкой оформи- тельной работы, но и облегчает работу комплектовщика, работников склада и бухгалтерии по учету запасных частей и материалов, расхо­дуемых на ремонт тракторов.

На участках дефектации применяют и входной контроль запасных частей и деталей, восстановленных на смежных предприятиях по кооперации.

В результате этого устраняется возможность поступления на сборку некондиционных запасных частей и деталей.

Восстановление деталей. Восстановление деталей является важней­шим резервом снижения затрат на ремонт.

Номенклатура деталей двигателей и шасси тракторов, подлежащих восстановлению, приведена в таблице 3.

На указанные в номенклатуре детали в ГОСНИТИ разработаны ремонтные чертежи, а по наиболее сложным из них — маршрутные и операционные процессы, а также технологическая оснастка к ним.

Основную часть деталей тракторов Т-150 и Т-150К изготовляют из сталей и чугунов, легированных хромом, никелем, марганцем, ва­надием. У большинства деталей несущие поверхности термически обработаны и имеют твердость HRC50 и выше.

Поэтому при ремонте тракторов наряду с восстановлением перво­начальных размеров, формы и взаимного расположения несущих поверхностей деталей необходимо добиваться требуемой твердости и других физико-механических свойств.

Для восстановления таких деталей рекомендуются прогрессивные способы устранения дефектов: сварка и наплавка вибродуговым спо­собом, в среде углекислого газа и под слоем флюса, газопламенное на­пыление, электроконтактная приварка ленты и др. Для сварки и на­плавки деталей применяют легированную проволоку марок Св-18Г2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, порошковую проволоку марок 35Х5Г2М-0,

Таблица 3. Номенклатура детален тракторов Т-150 и Т-150К, подлежащих восстановлению

восстановлению

   

Разрабатываемая

документация

Наименование

Обозначение

ре­

монт*

иый

чертеж

маршрут­ный тех­нологичес­кий про­цесс

опера­

ционный

техноло­

гический

процесс

Двигатели СМД-60 и СМД-62

Блок-картер Гильза цилиндров Крышка передняя Картер маховика Опора шестерни Кронштейн передней опоры Шатуи в сборе Палец поршневой Маховик в сборе Вал коленчатый Шкив коленчатого вала Фланец коленчатого вала Противовес коленчатого вала перед­ний

Вал распределительный

Толкатель

Шта нга толкатели

Коромысло клапана правое с втулкой Коромысло клапана левое Головка цилиндров в сборе Ось коромысел в сборе Коллектор выпускной правый »   »                         левый

Корпус масляного насоса Шестерня ведущая » ведомая Корпус центрифуги в сборе Остов ротора в сборе Шестерня ведущая радиаторной секции Шестерня ведомая радиаторной секции Корпус предохранительного клапана Крыльчатка водяного насоса Ступица шкива вентилятора Ролик натяжной Корпус водяного насоса в сборе Шкив вентилятора Валик водяного насоса Ось натяжного ролика Корпус насоса в сборе Крышка корпуса насоса в сборе Шестерня ведомая в сборе »                   ведущая

»                         привода

Корпус муфты включения Упор нажимного подшипника Вилка выключения

60-01101.23

+

   

60-01102.10

 

---

+

 

60-02101.01 60-02110.30

“Г

■Ь

 

+

+

 

60-02138.30

1

1

 

65-30011-А

+

+

-- -

 

60-03002.00

1

+

 

60-03106.00

JL

1

   

60-04002.10

-U

1

+

 

60-04101.20

 

--

1

 

60-04106.00

+

“Г

1

 

60-04115.00

+

1

-

 

60-04122.20

1

-1-

---

 

60-05101.10

1

ч »| ■! 1

.

+

 

10-05112.00

+

-j-

1

 

60-05113.00

4-

-f

   

60-06004.01

\

i

H"

■ ■

 

60-06003.01

+

f

~r

—.

 

60-06002.31

+

   

60-06018-01

   

1

 

60-0710110

   

I

--

 

60-0710210

+

1

""i

---

 

60-09004.10

+

 

+

 

60-09105.10

+

--

-f

 

60-09106.00

+

—~

+

 

60-10004.00

 

ь

_

+

 

60-10010.00

+

I

ПГ

 

60-09112.00

   

+

 

60-09114.00

+

+

 

60-09116.01

 

--

-h

 

60-13104.00

ь

---

+

 

60-13110.00

+

---

+

 

60-13119.30

+

--

H-

 

60-13023.10

+

--

+

 

60-13102.20

+

+

 

60-13105.00

+

“h

 

60-13120.30

 

r

w

 

60-26004.10

+

 

+

 

60-26005.11

+

--

+

 

60-26010.00

+

-1-

 

60-26103.20

 

+

 

60-26104.20

+

   

01М-2119

+

__

 

01M-212I

-h

   

01 М-2126

+

+

   
     

Разрабатываемая

       

документация

Нанмеиование

Обозначение

пе-

маршрут­

опера­

   

к-

мо ит-

ный

тех-

ционный

   

ный

нологиче-

техноло­

   

11 ШШ

чертеж

скнй

про-

гический

       

цесс

процесс

Клапан впускной

236-100701 О-В

       

» выпускной

236-1007015-B4

+

   

+

Корпус муфты

150-21.201-3

+

   

+

Кожух »

125-21.202

+

     

Диск нажимной

150-21.203/2

+

   

<—

Рычаг отжимной

150-21.205

+

 

Вилка

125-21.208

+

+

Вал главного сцепления

150-21.214-2

+

+

+

» » »

151-21.214-2

       

+

Стакаи выжимного подшипника

150-21.222

       

+

Рычаг выключения

150-21.271-3

н

       

Шатун пускового двигателя

Д24-100Б

+

 

1

1

Картер » » (задняя

350-01.002.01

4-

   

+

половина)

           

Картер маховика

75.24.102-1

+

   

+

Цилиндр пускового двигателя

350-01.005.00

+

     

Картер » » (перед­

350.01.023.00

+

   

+

няя половина)

           

Картер пускового двигателя в сборе

350.01.100.00

+

   

1

Корпус редуктора

350-12.001.10

+

   

1

Вал редуктора

350-12.002

+

+

«—

Картер компрессора

130-3509020-Б

+

   

+

Блок цилиндров

130-3509030

+

     

Крышка картера компрессора передняя

130-3509060-А

+

     

Крышка картера компрессора задняя

130-3509090-Б

+

   

Шатун компрессора в сборе

1303" 09180-А

+

     

Вал коленчатый компрессора

130-3509110-А

+

     

Шкив компрессора

120-3509130

+

+

 

Головка цилиндров

60-06101.21

+

     

Шасси тракторов

         

Сердцевина радиатора

150У. 13.020

+

   

,—-

Корпус муфты со втулками

151.21.021-3

     

---

Вал сцепления

150.21.214-2

     

н-

Стакан выжимного подшипника

150.21.222

+

+

.—

Валик выключения

150.21.231-3

         

Рычаг сервомеханизма

151.21.261-1

     

---

Рама

150.30.001-1

+

   

+

Часть рамы передняя

151.30.011-2

+

     

» » задняя

151.30.012-1

+

   

+

Каток опорный в сборе

150.31.014-1

+

   

+

Балансир

150.31.021-1

     

+

Ось катка

54.31.402-А

       

Ось коленчатая в сборе

150.32.012-1

+

     

Звено промежуточное

150.32.135

 

+

Колесо направляющее

150.32.150

     

.—

Ролик поддерживающий

150.33.001-1

     

-—.—

Корпус уплотнения в сборе

150.33.013-1

 

+

---

Звено гусеницы

150.34.101-1

+

     

Фланец кардана

150.36.107-А

+

   

-—

Крестовина карданного вала

150.36.115-1А

     

,—

                       

       

Наименование

Обозначение

Разрабатываемая

документация

ре­монт­ный чертеж

маршрут­ный тех­нологиче­ский ПрО'

цесс

опера*

циоииый

техноло­

гический

процесс

Корпус коробки передач

150.37.101-2

~h

   

| Щ

 

То же

151.37.101-1

~h

     

Стакан верхний

151.37.102-1

-

h

   

-X»

 

Вал первичный

150.37.104

+

   

— —

 

» промежуточный

150.37.115

+

   

- -

 

Стакан

150.37.117-1

+

~h

   

Вал вторичный

150.37.125-2

       

+

 

Поршень

150.37.127-1

   

+

 

Вал заднего хода

150.37.155

       

+

 

Крышка корпуса коробки передач

150.37.160-1

   

+

 

Валик

151.37.162

   

h

   

Вилка переключения передачи заднего

151.37.163

4"

+

   

хода

Вилка переключения рядов

150.37.165

 

JL

i

   

Валик » *

150.37.166

~h

+

   

Картер задний

150.37.172-1

+

   

+

 

Вал привода ВОМ

150.37.176

+

     

Крышка картера

150.37.188-1

+

   

 

Корпус включения

150.37.200-1

+

+

   

Вилка включения

150.37.206

+

4-

 

Стакаи подшипника верхний

151.37.211

4-

       

Валик

151.37.227-1

+

4-

--

 

Вилка

151.37.228-1

+

   

 

Вал ходоуменьшителя

151.37.239

+

 

h

--

 

Корпус раздаточной коробки

151.37.301-2

4-

 

+

 

Вилка включения рядов

151.37.356

+

J

L

 

Валик

151.37.357-1

+

+

 

Вилка включения переднего моста

125.37.364-1

+

+

—-

 

Вал привода ВОМ

151.37.376-1

+

   

+

 

Вилка включения ВОМ

151.37.428

+

   

Вал

151.37.507

-I

h

       

Корпус заднего моста в сборе

150.38.015-3

+

       

Кроиштейи правый в сборе

151.38.055

4~

       

» левый » »

151.38.056

+

   

 

Ступица

150.38.105-1

+

   

+

 

Кулак тормоза разжимной левый

150.38.208

+

   

 

» » » правый

150.38.209

i

 

 

Вал ступицы в сборе

151.39.013-2

           

» задний правый

151.39.101-3

       

+

 

Картер планетарного редуктора

150,39.102-1

+

+

 

Вал задний левый

151,39.102-3

+

   

+

 

» передний правый

151.39.103-3

     

+

 

Водило

151.39.104-3

+

   

+

 

Вал передний левый

151.39*104-3

+

   

+

 

Колесо ведущее

150.39,111

+

   

+

 

Полуось

150.39 Л 30-2

       

+

 

Труба колонки в сборе

150.40,012-1

       

+

 

Рычаг в сборе

150.40.028-1

4~

+

   

Наименование

Обозначение

р

ре­

монт-

иый

чертеж

'азрабатыва

документа!

маршрут­ный тех­нологиче­ский про­цесс

емая

1НЯ

опера­

ционный

техноло­

гический

процесс

Вал привода

150.40.105

+

• - -

 

» управления

150.40.107-1

+

--

+

Картер рулевого механизма

151.40.201 -А

   

---

 

Вал » »

151.40.204-1

   

---

 

* колонки

151.40.217

   

---

   

Поршень в сборе

150.41.049-2

   

---

   

Корпус редуктора ВОМ

150.41.101-3

+

---

 

Вал ведущий

150.41.103-2

+

---

 

» ведомый

150.41.110-2

4~

---

+

Стакан подшипника

150.41.114-2

   

+

   

Барабан фрикциона

150.41.116-1

   

+

   

Вилка двойного шарнира

151.41.140

+

+

   

Вал опоры

151.41.126

+

   

Крышка

150.41.131-I

+

---

 

Корпус опоры

151.41.127-А

+

     

Барабан ведомый

150.41.140-2

+

+

   

Стакан подшипника

150.41.215-1

+

+

   

Муфта фланца

150.41.275-1

 

+

   

Барабан центрального тормоза .

125.46.101-I

+

+

   

Кронштейн рычага в сборе

151.46.021

+

+

   

Корпус главной передачи в сборе

125.72.016-1

   

---

+

Коробка дифференциала

125.72.028

   

---

+

Картер переднего моста

151.72.029

+

---

+

» заднего »

151.73.029

 

---

 

Стакан подшипника

125.72.110

   

+

   

Шестерня полуоси

125.72.127

       

Барабан тормоза

150.37.195

+

---

+

* тормозной

151.38.114-1

+

---

+

Рычаг переключения рядов

150.37.157

   

+

   

Внлка двойного шарнира

151.41.125

   

+

   
                         

      

Примечание. Знак « *      означает, что для данного агрегата, сборочной единицы или  детали документация разработана, знак —» — не разработана.

ПП-У30Х14СМФ-О, а также твердосплавные порошки ПГ-ХН8СР и другие износостойкие материалы.

Большую часть деталей тракторов составляют детали типа «вал».

Основными дефектами для деталей этого типа являются износ посадочных мест под подшипники и уплотнения, износ шлицов, срыв и повреждения резьб.

Исследования показали, что износ посадочных мест под подшипники качения у валов тракторов Т-150 и Т-150К составляет в среднем 0,03 мм, а под уплотнения — 1,0 мм. Такие износы могут быть устранены вибродуговой наплавкой или контактной приваркой стальной ленты.

Вибродуговую наплавку посадочных мест валов выполняют при помощи головки ОКС-1252 высокоуглеродистой проволокой 1,6Нп-80

в среде охлаждающей жидкости (в 3...4 %-ном водном растворе каль­цинированной соды) с последующим шлифованием под номинальный размер. Режим наплавки: напряжение 14... 18 В, ток 140... 150 А, ско­рость подачи проволоки 0,93... 1,65 м/мин, скорость сварки 0,5... ...0,7 м/мин, подача охлаждающей жидкости 0,3...0,7 л/мин.

Исследования показывают, что для восстановления посадочных мест валов, изношеиных до 0,3...0,5 мм на диаметр, целесообразно применять способ контактной приварки стальной ленты. Ее привари­вают к посадочному месту на токарном станке, оснащенном специаль­ными установками ГОСНИТИ (ОКС-9862 или ОКС-5350). Стальную ленту прижимают к детали сварочными роликами и приваривают к изношенной поверхности при помощи регулируемых импульсов тока. При подаче в зону приварки охлаждающей жидкости можно одновременно не нагревать детали и закаливать сварной слой. Для этого используют стальную ленту соответствующих марок. Для при­дания высокой твердости (до HRC64) восстанавливаемой поверхности применяют ленту из стали 50 толщиной 0,3...0,5 мм, а средней и низ­кой твердости — из стали 10...20. Режим наварки: амплитуда и импуль­сы сварочного тока 14 500... 15 900 А, длительность импульса тока 0,008.. .0,009 с, давление на сварочный ролик 0,4...0,5 МПа (4...5 кгс/см2).

Для восстановления крупногабаритных и металлоемких деталей типа трубы горизонтального шарнира, у которых износ посадочных мест по диаметру превышает 2 мм и более, целесообразно применять наплавку под слоем легирующего флюса АН-348А с добавкой 2 % графита марки КЛГ-2 и 2 % феррохрома проволокой 1,6Нп-80 с по­следующим шлифованием.

Установлено, что шлицы валов имеют преимущественно односто­ронний износ, среднее значение которого достигает 0,32 мм. Этот дефект целесообразно устранять путем наплавки шлицов в среде углекислого газа проволокой Нп-ЗОХГСА по винтовой линии с по­следующими токарной и фрезерной обработками, закалкой токами высокой частоты и шлифованием под номинальный размер (режимы наплавки следует подбирать такие, чтобы можно было наплавлять шлицы с припуском на дальнейшую обработку).

Изношенные и поврежденные резьбы на валах восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С диаметром

1.2...     1,6 мм с последующей обточкой и нарезанием новой резьбы. Режимы наплавки: напряжение 17... 18 В, ток 70...90 А, скорость подачи проволоки 1,8...2,3 м/мин, скорость сварки 0,35...0,50 м/мин.

Резьбовые участки валов во многих случаях имеют диаметры менее 30 мм, что затрудняет их наплавку электродуговым способом. Поэтому резьбу рекомендуется восстанавливать на токарных стан­ках, оснащенных установками ОР-14137. В качестве электрода исполь­зуют малоуглеродистую проволоку. При этом диаметр привариваемой проволоки должен быть равен шагу резьбы или быть больше его на 5...10       %.                                                           .

Резьбовые участки перед приваркой проволоки очищают от грязи металлической щеткой, обезжиривают бензином и уайт-спиритом. Пос­

ле приварки наплавленные поверхности обтачивают до требуемого размера, нарезают резцом резьбу, а затем калибруют плашкой.

Наиболее дорогостоящими деталями, определяющими в конечном итоге ресурс основных агрегатов тракторов, являются корпусные.

У тракторов Т-150 и Т-150К, поступающих в ремонт, корпусные детали имеют различные дефекты, основными из которых являются изломы, трещины, износ посадочных мест (отверстий) под подшипники, износ и повреждения резьбовых соединений.

Изломы и трещины в чугунных корпусных деталях устраняют заваркой холодным способом, применяя для этого шланговый полу­автомат А-825М. В качестве электродов используют самозащитную проволоку ПАП4-11 диаметром 1,0... 1,2 мм, которая устраняет от­беливание чугуна и обеспечивает высокое качество сварки.

Перед заваркой трещины разделывают пальчиковой фрезой или шлифовальным камнем. Ширина разделки кромок у вершины должна составлять 3,6...4,2 мм; при этом 1,5...2 мм глубины кромки не обра­батывают. Заварку ведут участками длиной 30...50 мм обратносту­пенчатым способом. Режим заварки: полярность тока прямая, напря­жение 16... 18 В, ток 100... 120 А, вылет электрода 15...20 мм с тщатель­ной проковкой молотком наплавленного шва.

Изломы и трещины в алюминиевом корпусе редуктора ВОМ це­лесообразно заваривать при помощи установки УДАР-300 неплав­ким вольфрамовым электродом ВЛ-Ю диаметром 5 мм в газовой среде аргона на переменном юке, используя в качестве присадочного мате­риала силумин.

Перед сваркой трещины разделывают под углом 70...90 ° с при­туплением вершины конуса радиусом 2 мм. Поверхность на расстоянии

15...20 мм от трещины зачищают до металлического блеска. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 2...3 мм. Режим сварки: на­пряжение 20 В, сварочный ток 280...320 А, диаметр присадочной про­волоки 4...5 мм, расход аргона П.. Л 2 л/мин. Перед сваркой корпус нагревают до 250...300°С.

Изношенную и поврежденную резьбу отверстий в корпусных деталях рекомендуется восстанавливать при помощи резьбовых вста­вок.

Способ восстановления геометрических параметров гнезд под подшипники в корпусных деталях выбирают в зависимости от осна­щенности ремонтных предприятий технологическим оборудованием: постановкой ремонтных втулок, приваркой стальной ленты, газотерми­ческим нанесением металлических порошков, местным осталиванием с последующей обработкой под номинальный размер.

Технологический процесс постановки ремонтных втулок включает следующие операции: расточку отверстия в детали под ремонтную втулку (кольцо), изготовление ремонтной втулки и установку ее в корпус.

Для расточки гнезд корпусных деталей (корпусов коробки передач, ВОМ, промежуточной опоры и др.) во Всесоюзном научно-исследо­вательском институте восстановления изношенных деталей (ВНИИВИД) разработаны приспособления.

Ремонтные втулки изготовляют из стали 40 и устанавливают в корпуса с зазором 0,05 мм (на сторону) на жидком компаунде в массо­вых частях: смола ЭД-6—100, дибутилфталат — 12, железный поро­шок — 120, полиэтиленполиамин — 8.

После отверждения компаунда ремонтные втулки в корпусах растачивают под номинальный размер.

Гнезда корпусных деталей восстанавливают приваркой металли­ческой ленты в таком порядке: подготовка отверстия и заготовка ленты, приварка ленты, обработка отверстия под номинальный размер.

Сначала изношенное отверстие растачивают до диаметра, превы­шающего номинальный на 1...2 мм. Ленту изготовляют из стали 20. Ширина ее должна соответствовать глубине отверстия, а длина должна быть меньше длины окружности отверстий на 1...2 мм. Требуемую форму ленте придают при помощи валиков. Для восстановления разъ­емных гнезд ленту изготовляют из двух половин.

С поверхности ленты удаляют следы коррозии механическим или химическим способом и устанавливают ее в расточенное отвер­стие так, чтобы концы ленты не перекрывались.

Затем корпус устанавливают на стол станка (радиально-сверлиль­ного, радиально-расточного) и приваривают ленту при помощи головки ОКС-5338, смонтированной на шпинделе станка, в такой последова­тельности. Электроды сварочной головки пневмоприводом прижи­мают к поверхности восстанавливаемого отверстия с усилием 2000... 2500 Н (200...250 кгс), отступив от стыка ленты на 5... 10 мм, включают привод станка. Пройдя один оборот, выключают ток и переставляют головку на другой шов. Расстояние между швами выдерживают в пре­делах 1...3 мм. Перекрытие швов не допускается, так как в этом слу­чае наблюдается явление «выплеска» чугуна детали на поверхность ленты, что делает ее необрабатываемой. Режимы сварки: ширина электрода 8... 10 мм, диаметр электрода 40...80 мм, материал электро­да — бронза НБГ, сварочный ток 7500.. .8500А, длительность сварочных импульсов 0,16...0,26 с, длительность паузы между сварочными им­пульсами 0,04...0,08 с, охлаждение электрода — вода в количестве 0,5... 1 л/мин, скорость сварки 0,5... 1,0 мм.

Отверстия в корпусах рекомендуется растачивать, используя приспособления (кондукторы), разработанные Украинским филиалом ГОСНИТИ, на станке РР-4А, а в постелях для блоков двигателей — на станке РД-60. Приваренную ленту растачивают резцами, оснащен­ными пластинами из твердого сплава ВК10М, Т-5КЮ. Наилучшие результаты достигаются при обработке ленты резцами, оснащенными пластинами «Гексанит-Р».

Посадочные места под подшипники в корпусных деталях восста­навливают местным осталиванием в следующем порядке: механическая обработка перед покрытием, обезжиривание в растворе каустической соды, промывка в воде, осталивание, промывка в воде, механическая обработка посадочного места под номинальный размер. Режим оста- ливания: содержание хлористого железа в электролите 600...680 г/л,

1..   .2,5 г/л соляной кислоты; плотность электролита 1,35... 1,40 г/см3; в качестве анодов используют нерастворимые прутки из стали Ст.З

диаметром, соответствующим 0,3...0,5 диаметра осталиваемого отвер­стия; плотность тока 10... 15 А/дм2; скорость осаждения железа на сторону 3...5 мкм/мин. Твердость покрытия по Бринелю достигает НВ 200...250.

Изношенную или поврежденную резьбу в корпусных деталях рекомендуется восстанавливать при помощи резьбовых вставок.

Основным дефектом вилок переключения рядов заднего хода, переключения переднего моста и ВОМ является износ щек по тол­щине.

Изношенные щеки наплавляют электродом Т-590 и шлифуют на илоскошлифовальном станке при помощи приспособления, которое обеспечивает перпендикулярность плоскости щек к оси отверстий под валики. Износ отверстий устраняют постановкой ремонтных втулок.

Такие детали, как разжимной кулак тормоза, перешлифовывают под ремонтный размер на копировально-шлифовальном станке при помощи приспособления. Барабан центрального тормоза и тормозной барабан растачивают на токарном станке. Для расточки разжимного кулака и барабанов применяют специальные приспособления.

При износе отверстий под крепежные болты до диаметра более 16,4 мм при помощи кондуктора сверлят новые, предварительно сме­стив их относительно старых на 45 °.

Основными дефектами рам являются: ослабление заклепок, срыв резьбы и трещины в лонжеронах. Лонжероны с трещинами заменяют новыми.

Для удаления разбитых заклепок, сорванных болтов, шпилек и винтов и восстановления резьб рекомендуется использовать ра­диально-сверлильный станок. Для нагрева заклепок применяют ус­тановку АТЛ-10, а для клепки — универсальный комплект оборудо­вания УК-50.

Комплектовка деталей. От организации работ по комплектовке деталей зависят не только производительность труда ремонтных ра­бочих, длительность производственного цикла, но и качество ремонта агрегатов. Следует иметь в виду, что обеспечить повышенный ресурс таких сложных машин, какими являются тракторы Т-150 и Т-150К, при полном обезличивании их деталей не представляется возможным. Поэтому их ремонтируют при минимальном обезличивании деталей. Для этого используют оборотно-комплектовочные контейнеры, пере­двигающиеся по круговому маршруту: разборка — очистка—дефектация — восстановление — комплектовка — сборка и вновь раз­борка.

При разборке деталь агрегата укладывают в отведенное для нее в контейнере определенное место (ячейку). После очистки детали в контейнерах поступают на дефектацию, где их сортируют на соответ­ствующие группы. При этом в контейнерах остаются не только годные к дальнейшей работе без ремонта детали, но и детали, подлежащие ремонту (восстановлению). После дефектации контейнеры поступают на склад деталей, ожидающих ремонта (ДОР), а затем на участок восста­новления изношенных деталей.

В ДОР из контейнеров изымают детали, требующие восстановления на специализированных предприятиях. Для этих целей склад ДОР оборудуют подставками и механизированными стеллажами с ячейками для деталей. Детали, требующие ремонта в мастерской, по мере про­движения контейнеров подвергают наплавке, механической и другим видам обработки. После выполнения каждого вида ремонтных опе­раций деталь укладывают в контейнер на свое место. В комплектовоч­ном отделении, руководствуясь дефектовочно-комплектовочной ве­домостью, доукомплектовывают контейнер новыми (запасными частями) или восстановленными деталями. Опыт Калиновской мастерской Вин­ницкой области показывает, что при использовании оборотно-комплек­товочных контейнеров ремонт основных агрегатов можно осуществить с минимальной степенью разукомилектовки деталей. Перечень де­талей тракторов Т-150 и Т-150К, разукомплектовывать которые не рекомендуется, приведен в таблице 4.

По номенклатуре детали подбирают, используя дефектовочно- комплектовочные ведомости, прикладываемые к контейнерам. По размерным группам в двигателях СМД-60 и СМД-62 подбирают гиль­зы и поршневые пальцы, по массе — шатуны, по размерам и массе — поршни и по физико-механическим свойствам — пружины.

Для хранения необходимого запаса деталей участки комплектовки желательно оснащать механизированными стеллажами.

На ячейках механизированных стеллажей указывают номера храня­щихся в них деталей.

Сборка — наиболее ответственная и трудоемкая операция. Высоко­качественную сборку агрегатов можно обеспечить лишь при исполь­зовании специальных (нестандартизированных) ремонт но-техиологи- ческого оборудования и оснастки.

Одним из важнейших мероприятий, повышающих качество сборки двигателей и карданных передач, является балансировка вращаю­щихся деталей.

Известно, что повышенная вибрация двигателя вызывается неурав­новешенностью его вращающихся частей: коленчатого вала, махо­вика, детален сцепления, ротора центрифуги, турбокомпрессора, а трансмиссии — деталей карданной передачи. В результате этого наблюдаются повышенный износ и разрушение деталей (поломка коленчатого вала, обрыв маховика со сцеплением в сборе, прежде­временный выход из строя карданных передач и др.). Повышенная вибрация двигателя порождает много отказов, связанных с течью радиатора, нарушением герметичности воздушного тракта, обрывом масляных трубок, креплений масляного насоса, стоек коромысел и др.

Следует иметь в виду, что повышенный уровень вибрации дви­гателей неблагоприятно сказывается и на состоянии здоровья меха­низаторов.

В этой связи при ремонте двигателей СМД-60, СМД-62 и СМД-64 необходимо создать рабочие места по балансировке коленчатых валов, маховиков, шкивов, вентиляторов, деталей роторов центрифуг, турбокомпрессора, сцепления, карданных передач и двигателей в сборе.

Таблица 4. Перечень деталей, обезличивание которых при ремонте тракторов

Т-150 и Т-150К не рекомендуется

Наименование деталей

№ по каталогу

Н азначение

Блок-картер

60-01001.22

Обеспечение соосности гисзд

Крышка коренных подшип­

60-01002.21

коренных подшипников

ников

   

Картер маховика

60-02005.20

Обеспечение центрирования ва­

» муфты

151-21-201.3

ла муфты

Шатун

60-03002.00

Обеспечение правильной гео­

Крышка шатуна

€0-3101.00

метрии нижней головки ша-

Корпус задней опоры

151.36.112

туна

Обеспечение центрирования ва­

Стакан левый

151.36.110

ла

Пластины балансировочные

150.36.119

Сохранение допустимого дисба­

 

150.36.120

ланса

Вилка кардана переднего

150.36.121

125.36.102-1

 

Муфта фланца кардана

125.36.107

 

Фланцы кардана

125.36.122-2А

 

Крышка подшипника диф­

125.36.123-2А 125.72.105

Обеспечение правильной формы

ференциала

 

совместно обработанных дета­

Корпус главной передачи в сборе

Шестерня ведущая

125.72.102-1

лей

150.38.103-1

Недопустимость разукомплек-

» ведомая

150.38.104-1

товки деталей, имеющих мет­

Коробка дифференциала ле­

125.72.106А

ки спаренности Обеспечение правильной формы

вая

 

совместно обработанных дета­

Коробка дифференциала пра­

125.72.107А

лей

вая

   

Часть рамы задняя с крон­

151.30.027

Обеспечение центрирования мос­

штейнами в сборе

 

та

Сектор рулевого управления

125.40.105

Обеспечение оптимальных усло­

Червяк рулевого управления

125.40.104

вий работы приработанных

Обойма поджимная

НШ-50-2-02

поверхностей

» подшипниковая

НШ-50-2-03

Обеспечение оптимальных усло­

Шестерня ведущая

НШ-50-2-04

вий приработанных поверх­

» ведомая

НШ-50-2-05

ностей деталей масляного на­

Плати к

НШ-50-2-07

соса НШ-50Л-2

Корпус

НШ-50-2-01

 

Примечание. Для обеспечения оптимальных условий эксплуатации приработан­ных поверхностей не рекомендуется обезличивать годные к дальнейшей работе прецизион­ные детали гидравлических распределителей и топливных насосов и приработанные в про­цессе эксплуатации шестерни н валы, валы н подшипники скольжения, наружные и внутрен­ние обоймы конических подшипников (коробкн передач с раздаточной коробкой, ВОМ и ведущих мостов).

Для балансировки следует применять специальное оборудование (табл. 5).

Долговечность основных сопряжений тракторов Т-150 и Т-150К во многом зависит от усилия затяжки резьбовых соединений, их ста­бильности, а также герметизации привалочных поверхностей сопря­женных деталей.

Таблица 5, Оборудование для балансировки деталей и сборочных единиц

тракторов Т-150 и Т-150К

Наименование деталей

• | ^

Мерка

и сборочных единиц

Наименование оборудования

оборудования

Коленчатый вал

Машина для динамической баланси­

КИ-4274,

 

ровки коленчатых валов

Г-534

Маховик

Стенд для статического уравновешива­

КИ-14226,

 

ния маховиков в динамическом ре­

Г-530

 

жиме

 

Диск нажимной с кожухом

Стеид для статического уравновешива­

Г-557

сцепления в сборе

ния дисков сцепления в динамичес­

 

Промежуточный диск сцеп­

ком режиме

 

То же

МС-970-36

ления

   

Ротор турбокомпрессора

» »

ДБ-10

Шкивы, вентиляторы, детали

Стенд для статического уравновеши­

OP-5625

роторов центрифуг

вания на цилиндрических аэростати­

 

Передача карданная

ческих подшипниках

 

Стенд для динамической балансировки

МС992

Двигатель в сборе

карданных передач

 

Стеид для обкатки двигателей СМД-60

А-170-0000

и СМД-62.

 
 

Прибор для измерения уровня вибра­

ЭВМ-БП2

 

ции двигателей

 

Примечание, Учитывая допустимый износ базовых поверхностей, ..значение допу­стимой при ремонте неуравновешенности деталей по сравнению с неуравновешенностью но­вой изготовленной детали увеличивается. Поэтому балансировку вращающихся деталей двигателей СМД-60 и СМд-62 прн ремонте следует проводить в соответствии с РТМ 70. 000J .031-75.

Для затяжки ответственных резьбовых соединений применяют динамометрические ключи, а для стабилизации — эпоксидные клее­вые составы.

Моменты затяжки некоторых резьбовых соединений регламентиро­ваны техническими условиями заводов-изготовителей (табл. 6), а мо­менты затяжки остальных резьбовых соединений рекомендованы от­раслевой нормой Н-6015-50 автостроения (табл. 7).

Долговечность резьбовых соединений можно повысить благодаря стабилизации их клеевыми составами.

Клеевые композиции для стабилизации резьбовых соединений состоят (в массовых частях) из эпоксидной смолы ЭД-6—100, дибутил- фталата и полиэтилен полиамида — 5.

В технологический процесс стабилизации резьбовых соединений входят следующие операции: обезжиривание сопрягаемых резьбовых соединений, приготовление эпоксидного состава, нанесение эпок­сидного состава, сборка резьбового соединения и отверждение.

Стабилизации подвергают наиболее ответственные резьбовые со­единения тракторов (табл. 8).

Для герметизации привалочных поверхностей деталей рекомен­дуется применять невысыхающие уплотнительные пасты У-20А (ТУ- 38-10-5357—71), УН-01 (ТУ-38-10-1321-72), 14 НГ-1, У-30МЭС-5 и эластосил 1101-В (ТУМХП-3336—52, ТУМХП-1112—44, ТУМХП-

Гайкн крепления крышек коренных подшипников Болты стяжные крышек коренных подшипников Гайки крепления головок цилиндров Болты крепления маховика и фланца коленчатого вала Гайки крепления картера маховика Болты крепления передней крышки Гайки крепления передней опоры То же стоек осей коромысел » форсунок

Болты крепления промежуточной шестерни к шестер­не распределительного вала Храповик крепления шкива Болты креплеиия крышек шатунов » стяжные масляного насоса Гайки приводной шестерни масляного насоса Клапаны масляного насоса Гайки распылителя форсунки Штуцеры форсунки

» топливного иасоса высокого давления Гайки крепления топливного насоса » колпака форсунки

» крепления головки компрессора пневмосистемы (трактор Т-150К)

Гайки резервуара гидроамортизаторов подвески перед­него моста (трактор Т-150К)

Лучшими из них являются невысыхающие пасты У-20А, УН-01, ИНГ, У-30МЭС-5 и эластосил.

Теплостойкость герметиков 14НГ-1 достигает 100 °С, а У-ЗО-МЭС- 5—130 °С.

Для герметизации привалочных поверхностей своими силами мож­но приготовить смесь, состоящую (по массе) из нитроэмали № 624 а (ГОСТ 7462—73)—45 %, касторового масла (ГОСТ 6990—75)—40 % и растворителя № 646 (ГОСТ 18188—72)—15 %. Для этого рекомен­дуется уплотнительная масса из густотертой масляной краски (75 %)f> олифа (20 %) и касторовое масло (5 %).

Таблица 7. Рекомендуемые моменты затяжки резьбовых соединений (болтов и гаек) тракторов Т-150 и Т-150К

Диаметр резьбы, мм

Момент затяжки, Н-м (кгом)

Диаметр резьбы, мм

Момент затяжки, Н-м (кгс*м)

Мб

6,0 ... 8,0 (0,6 ... 0,8)

М16

120... 140(12... 14)

М8

14... 17(1,4... 1,7)

М18

160... 190(16... 19)

мю

30...35 (3,0...3,5)

М20

230... 260 (23... 26)

М12

55... 60 (5,5... 6,0)

М22

340... 360(34...36)

М14

80. ..90 (8,0.. .9,0)

М24

420... 480(42... 48)

Таблица 8. Резьбовые соединения» рекомендуемые для стабилизации эпоксидными составами

Случайные материалы:

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить

Вы здесь: Home Инструкции по ремонту Ремонт тракторов Т-150 и Т-150К ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТРАКТОРОВ Т-150 И Т-150К

© 2011—2018 spectehnika74.ru. Все права защищены.

При копировании материалов ссылка на сайт spectehnika74.ru обязательна