В системах с рабочей газообразной средой используется запирающая, направляющая и распределительная арматура. Это устройства, которые устанавливаются на трубопровод и служат для прекращения подачи газа, уменьшения скорости потока, его разделения или объединения нескольких потоков в одном русле.

Некоторые виды арматуры являются специализированными. Это означает, что они выполняют один вид операций. Другая же арматура является универсальной — т.е. способна регулировать сразу несколько параметров, например, направление, давление и скорость потока. К таким арматурным устройствам относятся электрические пневмоклапаны.

Принцип устройства электропневмоклапана

Электромагнитные пневмоклапаны используются для управления газообразным потоком. Рабочая среда может быть представлена воздухом, сжатым воздухом, газом или газовой смесью.

Воздействие на рабочую среду осуществляется при помощи пневматических дросселей с переменным сечением. Оно изменяется поз воздействием электрических команд. Таким образом меняется давление газа на данном участке и, как следствие, скорость движения потока.

Электропневмоклапаны управляются разными способами, наибольшее распространение получили следующие:

  • с преобразованием линейного сигнала,
  • с преобразованием квантованного сигнала,
  • с комбинированным управлением.

Последние ЭПК поддерживают не только электромагнитное управление и механическое: у них есть рычаг или рукоятка, при помощи которых перекрыть ток газообразной среды можно вручную. Такие электропневмоклапаны представлены в каталоге: газконтроль.рф, контактный телефон +7(472)277-72-77.

Конструктивно электроклапаны пневматического действия тоже различаются. Они могут быть:

  • прямого действия,
  • разгруженные от входного давления,
  • двухкаскадные.

Первые два типа ЭПК имеют простую конструкцию, они подходят для большинства бытовых и промышленных систем. Их преимущества — низкая цена и длительный срок эксплуатации при низком износе.

Двухкаскадные пневмоклапаны используются в сетях с высоким давлением рабочей среды. У них сначала срабатывает первый клапан, после чего газом заполняется внутренняя камера устройства. Затем срабатывает второй клапан, и поток попадает дальше в трубопровод. За счет этого обеспечивается высокий уровень надежности в системах с большим высоким давлением.

Короткие замыкания, особенно в высоковольтных системах, приводят к резкому возрастанию тока — его значение может превышать расчетные в 10, а то и в 100 раз. Одним из способов защиты электросистемы и оборудования от таких скачков является установка специальных индуктивных катушек — реакторов тока короткого замыкания.

Основной причиной возникновения короткого замыкания является повреждение изоляции. Оно может быть механическим — например, если провод случайно повредили или он слишком старый, и изоляция рассыпалась от времени. Также изоляция может повредиться под воздействием температуры, поскольку при прохождении тока неизменно возникает нагрев. Замыкание фаз может произойти и в случае неправильного монтажа цепи.

Связь между током и сопротивлением обратно пропорциональна. Это значит, что при сохранении напряжения фазы при резком падении сопротивления ток моментально возрастает. А при коротком замыкании как раз происходит исключение основного участка электроцепи, т.е. ток проходит по кратчайшему маршруту, минуя остальные сопротивления.

Вред, наносимый токами КЗ, зависит от величины тока и особенностей цепи. Слабые токи короткого замыкания увеличивают нагрев проводов и оборудования, в результате чего изоляция может пострадать еще сильнее. Сильные токи КЗ могут спровоцировать возгорание или вывести из строя все включенное в сеть оборудование.

Поэтому защита от токов короткого замыкания нацелена не только на безопасность, но и на снижение расходов на содержание оборудования.

Ограничение токов КЗ при помощи реактора

Реакторы используются в электросистемах с высокой мощностью для ограничения токов короткого замыкания. При этом за реактором даже в момент замыкания удается поддерживать определенный уровень напряжения.

По сути реактор токов короткого замыкания представляет собой индуктивную катушку без сердечника. Его сопротивление не зависит от величины тока и является постоянным. В зависимости от особенностей конструкции реакторы можно использовать в сетях с разным напряжением — в самых простых случаях они устанавливаются даже на сети меньше 1 кВ. Это относительно небольшие установки массой от 20 до 150 кг на алюминиевой или медной шине. Широкий выбор таких реакторов токов КЗ представлен тут:
rkpo.ru/reaktor-rtt. Существуют реакторы и для систем с высоким напряжением — 30 кВ и выше.

Использование ограничительных реакторов помогает эффективно снижать величину ударных токов при КЗ, а возможность поддерживать напряжение в поврежденной сети поможет избежать выхода из строя дорогостоящего оборудования.

Промышленные и производственные процессы, связанные с необходимостью поддержания и контроля температуры, контролируются при помощи терморегуляторов. Они интегрируются в автоматическую систему, поэтому управление полностью или частично компьютеризированное.

В отличие от простых бытовых устройств промышленные термодатчики более прочные и износостойкие, они проводят измерения с высокой точностью, способны эксплуатироваться в агрессивных условиях, имеют дополнительные функции. Например, среди терморегуляторов ТУДЭ (ассортимент представлен тут: https://zemchic.ru/item/termoregulyator_tude) есть модели для отрицательных и высоких температур — вплоть до 1000 градусов.

Сказать, что терморегуляторы применяются повсеместно, не будет преувеличением. Они являются частью практически любой автоматизированной системы. Они интегрируются в климатику, производственные установки, холодильные камеры. Среди сфер применения — от сельского хозяйства до нефтеперерабатывающей отрасли.

Все модели различаются числом каналов – они бывают одно- и многоканальные. Одноканальные регуляторы имеют простую конструкцию и малые размеры, они предназначены для регулирования температуры для ее поддержания на определенном уровне. Многоканальные терморегуляторы агрегируют показания простых датчиков. С их помощью можно строить сложные температурные картины, когда данные отличаются для разных точек, где делаются замеры.

По характеру измерений терморегуляторы бывают двух типов:

  1. Пространственные.
  2. Предметные.

Пространственные терморегуляторы измеряют температуру среды — в частности, воздуха в помещении. Предметные датчики измеряют температуру конкретных предметов и поверхностей. Схожие по принципу работы системы используются в теплых полах.

Датчики также различаются по возможности программирования. Простые регуляторы выполняют один какой-либо вид действий. Программируемые датчики (устройства с открытой логикой) позволяют выполнять разнообразные операции, и измеряемые параметры у них можно изменять.

Существуют терморегуляторы, для работы которых необходим источник питания. К таким относятся все электронные системы. Бывают и энергонезависимые датчики — например, ТУДЭ.

Использование терморегуляторов позволяет оптимизировать многие производственные процессы, снизить брак, понизить стоимость производства, поддерживая параметры рабочей среды в оптимальном диапазоне.

Чиллеры выполняют схожую функцию с кондиционерами — они охлаждают воздух, но в отличие от более простых аналогов могут также понижать температуру жидкости, газов или других рабочих сред.

Системы всегда состоят из нескольких блоков — минимум двух, внутреннего и внешнего. Модули, которые устанавливаются внутри помещения, называются фанкойлами. Чиллеры могут работать самостоятельно или быть интегрированными в единую сеть кондиционирования и вентилирования.

Сферы применения

Чиллеры работают намного эффективнее кондиционеров, но довольно громоздкие. По этой причине в быту они не используются за исключением разве что больших частных домов. А вот в промышленности и на производстве установки получили широкое распространение. При минимальных энергозатратах они быстро и эффективно охлаждают воздух внутри камеры или жидкость.

Чаще всего чиллеры можно встретить:

  • в торговых центрах,
  • в офисных центрах,
  • в отелях и ресторанах,
  • на фермерских хозяйствах,
  • на производствах,
  • на складах,
  • на морских судах,
  • в шахтах.

Также чиллерные установки используются в химической, ядерной отраслях, в металлургии и энергетике.

Какие бывают

Чиллеры – это обширный класс холодильной техники, в который входит самое разнообразное оборудование. Основных критерия, которыми отличаются чиллеры, четыре:

  1. конструкция,
  2. КПД,
  3. монтаж,
  4. эксплуатация.

Эти характеристики необходимо учитывать при выборе, чтобы получить наилучшее соотношение эффективности охлаждения и энергосбережения.

Промышленные чиллеры выпускаются разной конструкции. Большинство моделей имеют вынесенный конденсатор. Таким образом, модули, выполняющие функции нагрева и охлаждения, разделены. В качестве теплоносителя в таких системах используется вода.

Выпускаются чиллеры с конденсатором, работающим на воде или воздухе, также существуют абсорбционные холодильные установки. Если системы с вынесенными блоками являются универсальными, то эти относятся к специализированному оборудованию. Абсорбционные холодильники отличаются тем, что генерируют холод, т.е. уменьшают энергоемкость охлаждаемой жидкости, а излишек энергии перенаправляется на покрытие текущих издержек.

Большой выбор промышленных чиллеров представлен на сайте nimal.ru.

Поскольку системы не являются мобильными, их техобслуживание и ремонт проводятся на месте. Слабое место установок — автоматика. Важно регулярно проверять контроллер и работу температурных датчиков, чтобы избежать отклонения от заданного температурного режима, которое может нарушить весь производственный процесс. Другая проблема при установке чиллеров — в максимальной герметизации холодильной камеры. Это особенно важно, если нужна большая разница между рабочей и окружающей средой.

Главной проблемой в эксплуатации насосов является протечка жидкости, причем это свойственно для насосов разных типов и конструкций. Чтобы минимизировать потери, используются всевозможные уплотнители — в частности, уплотнения сальников насосов.

Это простые уплотнительные элементы, которые производятся из разных материалов. Также они могут иметь различную форму. Таким образом, уплотнения представлены в широком ассортименте, и можно подобрать подходящие варианты с нужными техническими характеристиками.

Почему потери жидкости неизбежны

В конструкции насосов имеется мотор, который приводит в движение рабочее колесо. В большинстве случаев устанавливается электрический двигатель. Передача движения проходит через механическую муфту, и рабочее колесо начинает вращаться. При этом вал выходит из корпуса, и такая конструкция не является герметичной.

Если купить сальник насоса, протечки можно устранить практически полностью. Наиболее широкое распространение получили следующие виды уплотнителей:

  • Сальниковое. Оно представляет собой диск из волокнистых материалов.
  • Манжетное. Уплотнитель производится из материалов с высокой степенью эластичности. Устанавливать их можно на насосы, у которых вал вращается медленно.
  • Торцевое. Система представляет собой двойное кольцо. Одна его часть закрепляется на вале и вращается вместе с ним, а другая все время остается неподвижной.
  • Щелевое. Такие уплотнители еще называют лабиринтными. Они изготовлены из особого сплава и подходят для многоступенчатых насосов. Эта технология считается самой передовой и позволяет не снижать КПД установки.

Уплотнение сальников насосов представляет собой кольцо из волокнистого материала на сальниковой основе. Основное условие их работы — чтобы набивка смачивалась транспортируемой жидкостью. Таким образом производится смазка и охлаждение сальника. Если волокнистый материал не будет смачиваться, он потеряет эластичность и перестанет выполнять свои функции.

Стандартные уплотнения сальников насосов бывают двух типов:

  • набивка армированная с кромкой,
  • манжета армированная пыльником с кромкой.

Первые предназначены для предотвращения утечки рабочей жидкости, а вторые — для защиты элементов конструкции от попадания грязи. Кромка может быть формованной или механически обработанной. Для производства манжеты применяются различные виды резины.

Промышленные подшипники — это класс подшипников, которые имеют стандартизированные размеры и способны выдерживать длительные и высокие нагрузки. Главное их достоинство заключается в том, что они взаимозаменяемые. Таким образом, если требуется заменить износившийся подшипник, вместо него можно установить деталь другого производителя без необходимости дополнительной подгонки.

Промподшипники распространены очень широко — они встречаются буквально в каждом механизме, в котором есть вращающиеся или подвижные элементы. Они есть в конструкциях двигателей, насосов, автоматизированных производственных линий, измельчителей, вентиляторов, строительной и сельскохозяйственной техники.

Типовая конструкция промышленного подшипника

Принципиальное различие конструкции заключается в том, что она может быть открытой или закрытой. У открытого подшипника внутреннее рабочее пространство ничем не закрывается, шарики или ролики хорошо видны. Такие детали можно устанавливать на механизмы, которые работают в чистой среде или защищены внешним уплотнением. Большинство открытых подшипников смазываются сухой или масляной смазкой.

Закрытые промышленные подшипники являются более универсальными. В их конструкции есть защитные шайбы или уплотнители, и пространство, в котором работают шарики или ролики, изолировано от внешней среды. Их можно устанавливать на механизмы и машины, которые работают в тяжелых условиях, с высокой запыленностью, где есть риск попадания механических частиц.

Стандартный подшипник состоит из:

  • наружного кольца,
  • внутреннего кольца,
  • тел качения (шарики, ролики).

Соответственно, он имеет три основные характеристики: внутренний диаметр, наружный диаметр и ширину.

Выпускаются и промподшипники качения, но они распространены в гораздо меньшей степени.

Как правило, ширина у наружного и внутреннего колец одинаковая, но существуют конические подшипники, у которых она различается.

Что касается диаметра, то размерный ряд промподшипников чрезвычайно широкий: от нескольких миллиметров до метров — такие устанавливаются, например, на строительную, сельскохозяйственную, карьерную спецтехнику. Также выпускаются подшипники для повышенных нагрузок, выдерживающие высокие температуры, прецизионные, с разной скоростью вращения. На сайте http://completion.ru/ вы можете купить промышленные подшипники общего назначения, а также узкоспециальные с доставкой по всей России.

Обычно их выпускают из стали, а в случае с подшипниками качения — из пары материалов, которые обладают минимальным коэффициентом трения по отношению друг к другу. Также существуют гибридные промподшипники с керамическими шариками или роликами и полностью из керамики.

Для контроля рабочих величин в лабораториях, на производствах и на промышленных предприятиях используются всевозможные измерительные приборы. Они визуально отображают величину требуемых параметров или сигнализируют о превышении допустимых значений.

Наибольшее распространение в промышленных условиях получили электрические измерительные приборы. Они могут иметь прямую схему измерений или работать по компенсационному принципу. Вторые встречаются значительно чаще. Компенсационные или вторичные измерительные приборы не отображают напрямую снятые показания, а сначала преобразуют их, используя заложенный алгоритм.

Как правило, для преобразований используется один из следующих принципов:

  • дифференциально-трансформаторный,
  • ферродинамический,
  • потенциометрический.

При этом приборы с автоматическими мостовыми схемами могут работать как с постоянным, так и с переменным током.

Снятие данных выполняется при помощи первичного преобразователя. Полученный сигнал компенсируется противофазным. Его источником является компенсационный преобразователь.

Усиление напряжения/постоянного тока

Иногда при подключении автоматических приборов необходимо усиление сигнала — и для этого используются усилители. Например, для усиления сигналов рассогласования постоянного тока подойдет усилитель У1М-01. Сопротивление нагрузки у этой модели составляет 750 Ом.

Особенностью У1М-01 является то, что регулировку можно производить не только линейно, но и дискретно (коэффициент усиления). Для этого к специальным выводам устройства подключается резистор. Изменять коэффициент усиления можно удаленно. Усилитель предназначен для подавления помех нормального и общего вида.

Эксплуатация и транспортировка усилителя

Эксплуатация оборудования допускается только в помещении. Влажность воздуха не должна превышать 80 %.

Транспортировка должна производиться только в упакованном виде при температуре не ниже +1 градуса. После перевозки усилитель необходимо распаковать в помещении с температурой от +15 градусов и выдержать двое суток до первого запуска.

Получить консультацию инженера и уточнить, подойдет ли усилитель У1М-01 для оборудования, имеющегося на вашем предприятии, можно по адресу: г. Белгород Тел. (4722)40-00-70.

Лабораторные бани — это установки, которые в автоматическом режиме производят нагрев реагентов и поддерживают заданную температуру в течение нужного времени. Приборы получили широкое применение в лабораториях, научных центрах, в фармакологии и медицине, биологии, микологии, нефтехимической, газовой и других отраслях промышленности. В зависимости от предназначения установки могут иметь разную комплектацию и размер — от компактных боксов до вместительных шкафов.

Принцип работы

У лабораторной бани есть два режима работы:

  1. нагрев,
  2. термостатирование.

За изменение температуры отвечает нагревательный элемент, а за ее сохранение — рабочая среда. В качестве рабочей среды могут использоваться вода, масла, растворы, песок. Если нагрев производится до 100 градусов, часто применяются паровые бани. Также встречаются установки комбинированного типа, в которых рабочей средой является смесь песка и воды.

В зависимости от назначения оборудование бывает универсальным и специализированным. Универсальные бани подходят для работы с емкостями разных типов: колбами, пробирками, стаканами, выпарительными чашками. Посуду различного диаметра и формы можно устанавливать благодаря гибким резиновым прокладочным кольцам. Они вынимаются с определенным шагом, что позволяет надежно зафиксировать емкость.

Важная характеристика термостатических бань — количество посадочных мест. Оно обозначает число емкостей, которыми можно одновременно загрузить установку. Иногда допускается задавать разные условия для каждого посадочного места, но в большинстве приборов температура выставляется для всех мест.

Для отслеживания колебаний температуры в рабочем веществе размещаются термодатчики, данные с которых передаются на процессор. Используются высокоточные измерители — иногда точности достигает сотых долей градуса.

Водяные, масляные и песчаные бани — в чем отличие?

Водяные термостатические бани являются наиболее распространенными. У них простая конструкция, и они эффективны. Водная рабочая среда обеспечивает быстрый и равномерный нагрев образцов, а постоянная температура поддерживается с минимальными энергозатратами.

Песчаные бани заполняются кварцевым песком, который помещают в стальной ящик. За счет хорошей изоляции и теплоемкости песка в термостатическом режиме установка потребляет минимум электричества. Такое оборудование используется, когда поддерживать температуру нужно в течение длительного времени.

Масляные бани дают возможность нагревать реагенты выше ста градусов, поэтому применяются преимущественно для высушивания, выпаривания, экстракции и других процессов.

Дробеструйная обработка — это продвинутая технология подготовки поверхности изделий для дальнейшего нанесения защитных и декоративных составов. Частным случаем дробеструйки является пескоструйная обработка.

В зависимости от мощности и конфигурации установки работать можно с изделиями из:

  1. металла,
  2. древесины,
  3. пластика,
  4. стекла.

Обрабатывать неметаллические поверхности допускается маломощным оборудованием. Но в подавляющем большинстве случаев обрабатывают детали из стали, черных и цветных металлов.

Три вида дробеструйных камер: чем отличаются?

Принципиально камеры для дробеструйной обработки можно разделить на три группы.

  • Абразивоструйные.

Очистка производится смесью сжатого воздуха и технической дроби. Они могут смешиваться предварительно и подаваться в одном рукаве (напорные) или смешиваться непосредственно в сопле (инжекторные).

  • Дробометные.

Воздух используется для передачи энергии дробинам, поэтому очистка получается исключительно абразивной. Такие камеры подходят для удаления особо стойких загрязнений — и только с металлических поверхностей. Дробометные машины эффективны при обработке деталей сложной формы — например, труб, сетчатых и ячеистых изделий.

  • Обитаемые.

Процессом управляет оператор (иногда — несколько). Может использоваться техническая дробь или в смеси со сжатым воздухом, как в случае с абразивными камерами. Как правило, обитаемые камеры занимают большую площадь, сравнимую с контейнером или ангаром, и предназначены для обработки крупных деталей (машино-, самолето-, кораблестроение, металлообработка и другие сферы промышленности).

Комплектация обитаемых дробеструйных камер

Для дробеструйной камеры цена преимущественно зависит от комплектации. Особенно удобными при работе являются следующие опции:

  • Рельсовая тележка.

Она облегчает загрузку и выгрузку камеры. Можно установить также поворотную тележку, и тогда конструкцию можно вращать, не вытаскивая из ангара.

  • Система подачи нескольких видов дроби.

Если на предприятии приходится работать с деталями разного размера, удалять различные загрязнения, то можно купить одну камеру, но оснастить ее модулем подачи нескольких видов дроби. В современных моделях переключение производится автоматически по команде оператора, и перенастраивать или перезаправлять оборудование не требуется.

  • Система сбора дроби.

Собирать абразив можно частично вручную — для этого используются специальные пылесосы. Но существуют и автоматизированные системы — например, скребкового типа. Они собирают дробины, которые затем элеватором перемещаются в приемник. В нем происходит очистка от посторонних элементов и магнитное разделение — если использовалась металлическая и неметаллическая техническая дробь.

Токарный автомат — это современная улучшенная версия станка, на котором обработку деталей можно проводить без непосредственного участия человека. Оператор лишь выполняет функцию контроля и следит за подачей прутков и изменением технических параметров.

На автомате выполняют черновую и чистовую обработку заготовок:

  • точение цилиндров, конусов и фигур сложной формы;
  • нарезку резьбы;
  • торцевание;
  • сверление отверстий и их расточку.

Принцип работы токарных автоматов

Заготовка закрепляется и начинает быстро вращаться — за вращение отвечает шпиндель. Некоторые модели оснащаются противошпинделем. Это позволяет уменьшить время обработки и повысить производительность.

Резец, закрепленный на салазках, перемещается в нескольких плоскостях. При этом заготовка послойно обрезается. Движение салазок контролируется ЧПУ: устройство программируется в зависимости от того, какого размера и формы необходимо получить деталь на выходе.

Шпиндель может располагаться двумя способами:

  1. вертикально,
  2. горизонтально.

Станки первого типа подходят для обработки заготовок большого размера, а с горизонтальным шпинделем — для обтачки мелких деталей, до 20 мм.

Особенности работы автоматов продольного точения

Токарное оборудование этого типа считается на текущий момент лучшим, когда речь идет об обработке небольших деталей сложной формы. Шпиндельная бабка у автоматов может быть как подвижной (подобные станки называют швейцарскими), так и статичной, используется цанговый зажим. Противошпиндель ставится на линейные направляющие. Чтобы ускорить обработку деталей, нужно, чтобы шпиндель и противошпиндель работали автономно. Такой механизм реализован у этого токарного автомата: http://i-machine.ru/tokarnyij-avtomat-prodolnogo-tocheniya-s-chpu-go-205-ii.html.

В качестве заготовки используется пруток или фасонный профиль. На станке можно обрабатывать детали из разных сортов стали или цветных металлов.

Автоматы на производстве могут использоваться для разных целей. Они могут выполнять обработку полного цикла. В этом случае на выходе получается готовый элемент. Другой вариант — встраивание в производственную линию. Тогда устройство программируется на выполнение одного вида обработки, и для дальнейшей работы заготовка передается на следующий станок.

Автоматы продольного точения применяются для:

  • обтачки конических и фасонных поверхностей,
  • фрезерования вдоль и поперек детали,
  • набивки надписей и цифр.

Детали после обработки на оборудовании такого типа имеют гладкую поверхность и не нуждаются в дополнительной шлифовке.

Установка и наладка вентиляционного оборудования — важнейшие этапы, от которых зависит беспроблемная работа системы в будущем. На начальном этапе монтажа необходимо выполнить ряд дополнительных работ, среди которых:

  • оценка реальной производительности системы;
  • определение состояния, в котором находятся воздушные фильтры;
  • измерение кратности воздухообмена, а также уровня вибрации и шума.

Порядок организации пусконаладочных работ

Специалистам хорошо известно, что грамотная установка вентиляционного оборудования — это только первый шаг. Достижение успеха не в меньшей степени зависит от пусконаладочных работ. Производят их согласно требованиям, изложенным в соответствующих разделах ГОСТа и СНиП. Основная цель заключается в том, чтобы привести рабочие параметры системы в соответствие с нормативными и проектными показателями. Чтобы повысить точность пусковых испытаний, следует выделить время: важно, чтобы вентиляционное оборудование проработало восемь часов без перерыва.

Таким образом, наладка вентиляционного оборудования предусматривает прохождение таких этапов, как:

  • проверка системы в целом и ее отдельных элементов на соответствие требованиям, которые содержатся в действующих нормативных документах (ТУ, СНиП и других), а также в проектной документации;
  • выявление неплотностей и их последующее устранение;
  • проверка на соответствие проектной документации объемов воздуха, проходящих через вентиляционную систему;
  • проверка на соответствие паспортным данным реальной производительности оборудования и его напора.

Стоит отметить, что установка и наладка вентиляционного оборудования осуществляются в строго определенном порядке. Так, местные отсосы и другие установки, которые непосредственно связаны с техническим оснащением, тестируют лишь после того, как монтаж будет окончательно завершен. Если в процессе проверки выявят отступления от проектной документации, производственный брак и другие нарушения, к инструментальным замерам можно будет приступить лишь после их полного устранения.

При проверке естественной вентиляции главным критерием будет наличие тяги. Установить его можно по отклонению тонких полос из бумаги либо же по задымлению потока воздуха. Проверяют и соответствие системы в целом проектной документации и требованиям СНиП. Согласно действующим правилам, установка вентиляционного оборудования и его наладка завершаются составлением соответствующего акта, а также выдачей паспорта. Эти документы, служащие подтверждением того, что все работы были выполнены на должном уровне, прилагают к актам сдачи системы в эксплуатацию.

К числу устройств, которых в обязательном порядке касается наладка вентиляционного оборудования, относятся:

  • направляющие аппараты;
  • вентиляционные агрегаты;
  • воздухоохладители;
  • фильтры;
  • приводные муфты;
  • регулирующие воздушные клапаны;
  • секции подогрева;
  • камеры орошения.

Перечень подготовительных работ

Хотелось бы подчеркнуть, что установка вентиляционного оборудования — это не только монтаж и пусконаладочные работы. Им должны предшествовать:

  • обследование вентилируемых помещений;
  • знакомство с производственными процессами;
  • изучение актов на скрытые работы;
  • ознакомление с проектной документацией;
  • внешний осмотр смонтированного оборудования и выявление возможных отклонений;
  • обнаружение неплотностей и их устранение;
  • проверка изоляционного слоя на соответствие проектной документации;
  • подготовка необходимых измерительных приборов, инструментов и тому подобного.

Кроме того, наладка вентиляционного оборудования должна включать предварительную проверку технического состояния, в котором находятся контрольно-измерительные приборы, а также контролирующие устройства, и правильность их размещения. Выявленные недоделки и неисправности должны найти свое отражение в ведомости дефектов.

Также в некоторых случаях есть необходимость заменить устаревшее оборудование более современным, точным и надежным. Например, на предприятиях, в лабораториях, «чистых» комнатах рекомендуется устанавливать дифференциальные манометры (выбрать и купить их можно тут: https://dwyer.ru/catalog/differencialnie-manometri). Они позволяют с высокой точностью отследить перепады давления в системах разной конфигурации.

Если наладка вентиляционного оборудования показала наличие каких-либо отклонений от проектных показателей и паспортных данных, клиент может не переживать: все можно устранить. Для этого анализируют результаты испытаний и составляют письменные рекомендации. Их направляют заказчику, а он уже полностью отвечает за проведение необходимых мероприятий.

При отсутствии нареканий остается отрегулировать:

  • вентиляционную установку (вывод на расчетную производительность по напору и объемам прокачиваемого воздуха);
  • распределительные устройства и сеть воздуховодов;
  • зональные подогреватели и калориферы (вывод на максимальную производительность);
  • оросительную камеру или воздухоохладитель (вывод на расчетную производительность);
  • источник холода (вывод на требуемую производительность);
  • различные регулирующие устройства и тому подобное.

Такую услугу, как установка и наладка вентиляционного оборудования, предоставляют на основании договора, содержащего информацию об обязанностях сторон, а также о возможных штрафных санкциях. Приложением становится календарный план производства работ, в котором должны быть отражены:

  • объекты;
  • сроки начала и завершения;
  • сметная стоимость (как в целом, так и по каждому отдельному этапу).

В заключение отметим, что во избежание просчетов установка и наладка вентиляционного оборудования должны осуществляться только специализированной организацией.

Эти устройства используются для подъема на небольшую высоту всевозможных грузов и конструкций. Самыми распространенными являются автомобильные домкраты – с их помощью можно поменять у автомобиля колесо или выполнить другой несложный ремонт в полевых условиях. Также домкрат будет незаменим, если вы отправляетесь в поездку по бездорожью: он поможет выбраться из вязкой грязи, если никто не может взять машину на буксир.

В строительной и такелажной областях применяются более мощные домкраты. Они крепче, тяжелее и способны поднимать груз большей массы. Одними из самых внушительных по грузоподъемности являются железнодорожные домкраты, например, как здесь:
http://www.zaoportal.ru/product/view/82. Если автомобильные рассчитаны на нагрузку до 3 тонн, то для железнодорожных подъем груза массой 5-8 тонн не станет проблемой. Есть даже модели с грузоподъемностью до 20 тонн.

конструкция реечного домкрата

Реечная конструкция — самая надежная

Большинство домкратов с высокой грузоподъемностью имеют реечную конструкцию. С одной стороны, она простая, с другой — эффективная. Устройство состоит из основания, на котором закреплена вертикальная зубчатая рейка, и корпуса с головкой для закрепления грузов. Две части соединены при помощи зубчатого вала: при его вращении верхняя часть перемещается.

Можно выделить такие преимущества реечных домкратов, как:

  • Надежность и простота конструкции.

У устройства отсутствуют сложные механизмы, как, например, у пневматических. Даже в случае поломки ремонт будет быстрым, простым и недорогим.

  • Понятный принцип работы.

Сотрудников не нужно обучать работе с устройством.

  • Высокая ремонтопригодность.

Реечные домкраты механические, и все элементы конструкции могут быть заменены.

  • Работа в вертикальном и горизонтальном положении.

Реечный домкрат можно использовать в самых труднодоступных местах и даже горизонтально.

Груз может подниматься двумя способами — на головке и на лапе. В первом случае упор делается на верхнюю пластину. Она имеет рельеф, чтобы предотвратить соскальзывание. Если груз расположен низко и домкрат невозможно разместить, подъем можно осуществлять на лапе — нижней пластине. В этом случае грузоподъемность снижается примерно на треть.

Сжатый воздух получил широкое распространение в современной промышленности. Он используется при обработке древесины, в качестве окислителя, необходимого при работе котлов, и даже выступает в роли энергоносителя — в случае с пневмоустановками.

И на подобных предприятиях остро стоит вопрос снижения себестоимости сжатого воздуха. На некоторых предприятиях затраты на воздушное дутье достигают трети от себестоимости продукции — например, при производстве чугуна, выплавке стали и т.д. Чтобы снизить расходы и обеспечить объект качественным сжатым воздухом в требуемом объеме, целесообразно получать его непосредственно на предприятии.

Какой сжатый воздух требуется на производстве

Выбор компрессора для получения сжатого воздуха зависит в первую очередь от того, какие технические требования к нему предъявляются. Основной рабочий параметр — давление. В зависимости от него технологический воздух делится на:

  • низкого давления (до 0,3 кПа);
  • среднего давления (до 1,3 кПа);
  • высокого давления (до 2 кПа).

Также вычисляются объемы и характер потребления сжатого воздуха: он может требоваться постоянно или периодически.

Винтовой компрессор для непрерывной подачи воздуха на крупном производстве

На сегодняшний день наибольшее распространение получили компрессорные установки трех типов:

  1. поршневые,
  2. циклонные,
  3. винтовые.

Поршневой компрессор хорош для разового получения воздуха низкого и среднего давления. Если же речь идет о крупном предприятии с высоким потреблением технологического воздуха, лучшим выбором будет винтовой компрессор. Современные модели регулируются по производительности и рабочему давлению.

Также важно обратить внимание на КПД установки. Например, винтовые компрессоры Comprag могут генерировать до 22,6 кубометров сжатого воздуха в минуту. При этом расход энергоносителя у них на 30 % ниже, чем у аналогов с теми же техническими параметрами.  

Для монтажа мощных моделей отводится отдельное помещение из-за высокого уровня шума и вибраций. К производственной линии прокладываются воздуховоды. Чтобы максимально снизить затраты, нужно выбирать помещение так, чтобы длина воздуховодов была минимальной, потому что в них неизбежно теряется давление. Компрессоры меньшей мощности можно подключить непосредственно на месте потребления технологического воздуха.

Лифты — грузовые и пассажирские — различаются конструкцией и способом установки. Но у всех моделей основным параметром является грузоподъемность. Она измеряется в килограммах и показывает массу, которую система может транспортировать без перегрузки, в максимально безопасном режиме.

Современный город невозможно представить без объектов промышленности – около двух десятков крупных и малых производственных организаций. Наряду с ростом экономики и благосостояния населения эти объекты являются источником вредных отходов в воздух. Поэтому системы вентиляции и кондиционирования

В объемных гидроприводах наряду с шестеренными широко используют роторные аксиально-поршневые насосы и гидромоторы. Кинематической основой таких гидромашин служит кривошипно-шатунный механизм, в котором цилиндры перемещаются параллельно один другому

Сегодня применение лазеров в различных сферах деятельности человека – популярно, как никогда. Не обошел технический прогресс и металлообработки.

Ассортимент техники для обогрева помещений очень велик, однако, большой популярностью пользуются именно настенные инфракрасные обогреватели. Почему так? Что же особенного в этих устройствах?

Лазерная гравировка – это технология обработки материала под воздействием сфокусированного лазерного луча высокой мощности. Станки лазерной резки и гравировки основаны на способности материалов испаряться без перехода в жидкое состояние (сублимироваться)

Резервуарные стальные цилиндрические вертикальные конструкции, объем которых составляет 5000 метров кубических, пользуются весьма обширным спросом, так как занимают вторую позицию по количеству затрачиваемого на изготовление материала

Страница 1 из 3

Яндекс.Метрика