Пункты приема металлического лома есть в каждом городе и селе. У людей есть возможность получить деньги за ненужные изделия из металла, а производителям это дает источник более дешевого сырья. Итак, что же происходит с черным металлом после того, как его сдали в пункт приема?

Мелкие пункты приема свозят лом на сортировочные станции или сразу доставляют его на перерабатывающее предприятие.

• Сортировка.

Первый этап переработки лома — сортировка. Первичная переборка может производиться непосредственно в пунктах приема. В частности, в небольших сортировочных складах лом разбирают по размеру, а также откладывают крупногабаритные элементы и мелкую крошку. Учитывая объем работы, она выполняется вручную.

На крупных перерабатывающих предприятиях лом черных металлов очищается. Из него удаляют мусор, убирают посторонние включения. Далее также проводится сортировка по размеру и химическому составу. На предприятиях этот процесс автоматизирован.

• Резка.

Если на предприятие доставляют крупногабаритный лом, его обработка начинается сразу после приемки. Приемщики разрезают большие фрагменты специальными режущими инструментами, чтобы придать металлолому необходимый размер.

Куски черного металла небольшого размера и веса прессуют в брикеты на специальных прессах. Листовой металл подвергается шредированию — его пропускают через шредер.

• Очистка.

После раскройки лом черных металлов еще раз очищается. Технологий очистки много. Наиболее распространенными являются дробление и сепарация — с использованием воздушного обдува или магнитного барабана.

• Подготовка к плавке.

После очистки лом направляют на плавку. Перед этим из металла заранее формируют куски примерно одинаковой формы. Для этого используется разнообразное оборудование:

1. плазморезы;
2. шредеры;
3. резаки.

Готовый продукт представляет собой куски металла, которые пакетируют или брикетируют. Если после дробления лом был очищен, то нарезку не выполняют.

Для формирования брикетов цех оборудуют прессами (механическими или на гидравлике). Иногда прессы совмещены с пакетировщиками. Таким образом, обе функции выполняются на одной установке. Спрессованный лом в брикетах удобно хранить и транспортировать, он занимает мало места на складе.

• Плавление.

Плавят металлический лом в больших печах. Их оборудование требует серьезных вложений, а сами комплексы занимают много места. Поэтому зачастую плавильные цехи и сортировочные станции для переработки лома черного металла — это разные предприятия.

Об актуальных ценах на прием металлического лома вы узнаете подробнее на сайте.

Вам будет интересно:

Пикап из Теслы 3 своими руками

Дробилка для кукурузы: быстрое отделение зерна от початков

Тракторы John Deere оснащаются «полевой лабораторией» для внесения удобрений

Бульдозер гусеничный: как выбрать надежную технику

Какие бывают трактора: фото, классификация и виды

Самое интересное: ТОП статьи по спецтехнике

Самое интересное о спецтехнике читайте в разделе "Новости спецтехники"!

Станки для металлообработки с ЧПУ появились на производствах еще 20-30 лет назад. Но и сегодня без них не может обойтись ни одно современное предприятие. Эти машины разрабатывались с одной целью — повысить качество изготавливаемых деталей за счет исключения человеческого фактора. На станках с ЧПУ заготовки нужно было закрепить лишь первый раз. Дальнейшее производство проводилось автоматически, без участия человека. Это также положительно сказывалось на сроках производства, что в конечном счете позволило снизить себестоимость изготовления.

Какие бывают станки с ЧПУ

На сегодняшний день существует большое разнообразие станков для металлообработки с ЧПУ. Они различаются несколькими параметрами, в частности:

• механизмом подачи рабочего инструмента,
• способом передвижения бабки по заданным координатам;
• расположением шпинделя.

Наибольшее распространение получили универсальные станки с ЧПУ. Они оснащаются широким набором рабочих инструментов, поэтому подходят для выполнения самых разнообразных манипуляций.

По способу компоновки современные станки для металлообработки бывают:

• универсальные,
• токарные,
• фрезерные,
• вертикальные,
• продольные,
• консольные.

Обработка металлических заготовок на оборудовании с ЧПУ происходит в автоматическом режиме. Чтобы выполнять разнообразные технологические операции, выпускаются различные варианты таких машин. Основные группы следующие:

• Разомкнутые. Такие станки оборудованы шаговым мотором. Он дает возможность точно дозировать движение режущих механизмов.
• Замкнутые. У таких машин имеются датчиками. С их помощью осуществляется контроль над работой станка. Передвигаются рабочие узлы под воздействием специального привода.

Для обработки деталей нестандартного размера и формы, а также крупногабаритных применяются горизонтальные системы металлообработки.

Основные элементы оборудования

Каркасом станка для металлообработки является станина. Она делается литой, чтобы добиться максимальной прочности. Особенности конструкции позволяют сделать станину устойчивой к колебаниям, возникающим в процессе вытачивания деталей.

Вне зависимости от конструкции и компоновки у каждого аппарата имется направляющие движения. По ним скользит рабочее оборудование, за счет этого повышается точность перемещения.

Чтобы обрабатывать деталь, ее закрепляют в шпинделе. Он вращается и может приводиться в движение разными способами в зависимости от конструктивных особенностей.

Роторный шпиндель вращается с высокой скоростью — она может достигать 100000 оборотов/мин. Таким механизмом оснащаются станки для сложной обработки штампов, пресс-форм и т.д.

Станки с ременной передачей не могут похвастаться такой же высокой скоростью — она редко превышает 15000 оборотов/мин. Такое оборудование стоит дешевле и подходит для обработки простых деталей.

Концепция DFM анализа известна более 10 лет, но до сих пор не получила в России широкого распространения. Этот подход к проектированию и производству печатных плат, несмотря на свои очевидные достоинства, по большей части используется единично. В чем суть DFM подхода и почему его стоит внедрять на разномасштабные производства?

DFM дословно означает «проектирование для производства». Это комплекс идей, который предполагает целостный подход к проектированию и производству. Причем анализ применим к самой разнообразной продукции, в том числе к печатным платам.

Сегодня распространено мнение, что использовать DFM анализ целесообразно лишь в отношении серийной продукции. Другой вопрос — какие именно изделия считать серийными.

В чем ключевое преимущество DFM анализа в производственном процессе

Любое производство должно быть организовано с учетом требований функциональности. К ним относится оптимальное соотношение таких аспектов, как:

• трудозатратность,
• себестоимость,
• качество.

Если перефразировать, то идеология DFM является связующим звеном при разработке проекта между технологическими нормами, технологическим маршрутом производства и другими параметрами.

Какие это в реальности дает преимущества?

• Контролируемость.

Процесс производства можно контролировать на любом этапе.

• Предсказуемость.

За счет стандартизированного подхода удается сделать результат предсказуемым, т.е. продукция будет соответствовать заранее установленным требованиям и иметь единые характеристики.

• Снижение издержек.

Это преимущество вытекает из двух предыдущих. За счет полного контроля и стандартизации всех действий удается значительно сократить процент брака — а значит, и снизить производственные издержки.

Почему же при всех достоинствах DFM анализ не получил столь широкого распространения? Возможно, причина кроется в неверном понимании концепции серийного производства. Многие руководители и менеджеры полагают, что серийное производство предусматривает выпуск продукции в больших объемах. Но это лишь один из случаев.

На самом деле под серийным производством понимается выпуск продукции с прогнозируемыми свойствами — она должна иметь воспроизводимые качество и надежность. Таким образом, ключевым вопросом серийного выпуска любых изделий является составление технологической карты. И логично для этих целей задействовать DFM анализ. В этом основное отличие серийного производства от изготовления концепта или макета.

Более подробно о том, что такое DFM анализ, вы можете прочитать у «А-Контракт».

Пуговицы — один из самых востребованных видов швейной фурнитуры. Десятки производителей выпускают тысячи различных вариантов: современные технологии позволяют создавать самые разнообразные дизайны и добиваться интересных декоративных эффектов.

Сегодня пуговицы в массе стоят недорого. И это один из наиболее бюджетных способов сделать на одежде или другой тканевой конструкции застежку. Тем не менее еще 100 лет назад они были весьма ценной продукцией, поскольку изготавливались из редких материалов и с использованием ручного труда. Зато сегодня купить пуговицы можно в любом онлайн или офлайн магазине, который предлагает товары для рукоделия, шитья или вязания.

Технология изготовления пуговиц в заводских условиях

В наше время для производства пуговиц используются разнообразные материалы, среди них:

• пластмасса,
• металл,
• дерево,
• керамика,
• стекло,
• перламутр,
• камень.

В промышленных масштабах в основном пуговицы делают из пластика, металла и дерева. Остальные виды производят небольшие мануфактуры. Существует также сегмент дизайнерских пуговиц, которые изготавливаются ограниченным тиражом или под заказ. Такого плана пуговицы купить есть смысл при отшиве брендовой или дизайнерской одежды.

Фабричное производство пластмассовых пуговиц выглядит следующим образом:

1. Подготовка сырья.

Прозрачные, полупрозрачные, матовые цветные, с включениями и декоративным орнаментом пуговицы обычно делают из полиэфирной смолы. Пластичную массу подготавливают, добавляя нужные красители и отвердители.

2. Получение ронделя.

Круглые заготовки, из которых в дальнейшем делают пуговицы, называются рондель. Их получают двумя способами. Первый — заливка подготовленного сырья во вращающийся барабан. В нем под действием центробежной силы жидкий пластик равномерно распределяется по поверхности основания. После этого из пласта на вырубочном прессе формируются заготовки. Второй способ получения ронделя — заливка пластичной массы в формы. Чтобы она равномерно распределилась и заняла весь объем формы, операцию проводят под давлением.

3. Сверление и выпиливание.

После отвердевания ронделей их обрабатывают согласно планируемому дизайну. Поверхность обтачивается и шлифуется, затем в прокольных пуговицах высверливают нужное количество отверстий. Если нужно изготовить пуговицу на ножке, рондели делают большой толщины и выпиливают ушко. Из-за высокого процента отходов стоят такие пуговицы в среднем дороже.

4. Полировка.

Для окончательной полировки пуговицы помещают в галтовочный барабан. Туда же заливают воду и добавляют мягкие абразивные частицы. Вращение в галтовочном барабане позволяет сделать поверхность изделий гладкой и блестящей.

Если вы ищете магазин, чтобы пуговицы купить по отличной цене, посмотрите каталог на сайте Стартекс. Фурнитура предлагается оптом в огромном разнообразии: среди сотен позиций наверняка будут те, которые подойдут вам. Доставить заказ вам смогут в любой регион России или по СНГ.

Вас не удивляло, почему в кафе и ресторанах еда получается такой вкусной, и даже самые простые блюда, приготовленные в домашних условиях, уступают по вкусу? Секрет в оборудовании: если дома мы пользуемся печами, мультиварками и микроволновками, то на профессиональной кухне используется пароконвектомат.

Эти печи появились относительно недавно, но совершили настоящую революцию в индустрии HoReCa. Если раньше на оснащение кухни необходимо было потратить огромные средства, то теперь достаточно пароконвектомата и варочной поверхности.

Достоинства пароконвектоматов

Пароконвектомат для общепита представляет собой печь бойлерного типа. В ней осуществляется принудительная конвекция, поэтому на всех уровнях поддерживается одинаковая температура. Кроме того, можно регулировать влажность воздуха, доводя ее практически до 100 %.

В пароконвектоматах можно готовить самые разные блюда от гарниров, мяса и рыбы до выпечки. Также печи подходят для приготовления диетических блюд на пару. Современные модели имеют множество настроек и десятки запрограммированных режимов. Таким образом, условия приготовления можно менять по своему желанию, получив сотни разных режимов. Пароконвектомат — действительно универсальная и очень удобная печь.

Главное достоинство пароконвектомата для заведений общепита заключается в том, что удается достичь стабильных условий приготовления блюд. Это положительно сказывается на качестве продукции — оно стабильно одинаковое. Также снижается процент отбраковки.

Современные модели работают на электричестве или газе. Причем по удобству, функциональности и практичности они примерно равны. Выбирать стоит с учетом доступности того или другого ресурса, его стоимости и т.д.

Другое достоинство пароконвектоматов заключается в том, что экономится место на кухне. Можно выбрать печь с функциями конвектора, пароварки, духового шкафа, фритюрницы, котла и др. Для небольших по размеру предприятий покупка пароконвектомата станет трамплином для роста бизнеса — ведь не меняя помещение можно значительно расширить ассортимент блюд.

В зависимости от размера и оснащения в печи можно одновременно готовить 10-15 блюд, причем благодаря конвекции и вытяжке запахи не будут смешиваться. Полная загрузка при приготовлении поможет значительно сократить расходы электроэнергии (или газа). Также на рентабельности положительно скажется уменьшение снижения веса блюд — на 25-50 %.

Под словом «арматура» традиционно понимают разного рода металлические конструкции (сетки, стержни и тому подобное), входящие в состав железобетона или выступающие в роли опоры. При этом они должны соответствовать ряду технических требований (это обусловлено важностью правильного взаимодействия с бетоном на различных стадиях эксплуатации). Свойства арматурных изделий, в свою очередь, зависят от их конфигурации, состояния, в котором находится поверхность, метода изготовления и химического состава применяемой стали.

Основные параметры, используемые для классификации

Специалисты говорят, что важны два параметра. Так, по назначению арматуру делят на:

• рабочую (отвечает за предварительное напряжение, призвана противостоять растягивающим и сжимающим усилиям, которые возникают под воздействием силы тяжести и внешних нагрузок);
• распределительную (используется для надежного закрепления стержней в каркасе путем их соединения с рабочей арматурой, обеспечивая тем самым более равномерное распределение нагрузки);
• монтажную (помогает при установке рабочей арматуры в проектное положение, причем с ее помощью плоские арматурные изделия можно объединить в общий пространственный каркас);
• хомуты (их применяют для профилактики появления косых трещин в несущих конструкциях вроде колонн и балок, незаменимы хомуты и при производстве арматурных каркасов для этих конструкций).

Ну а по виду поставляемой стали арматура может быть:

• стержневой (после проката может подвергаться упрочнению, и тогда прибегают либо к вытяжке в холодном состоянии, либо к термической обработке);
• проволочной (используют ее как в виде арматурных канатов, так и в виде непосредственно стальной проволоки любого профиля).

На арматуру рифленую цена зависит от ряда параметров. Основные это марка стали и диаметр прутка. Также стоимость будет выше, если требуются нестандартные изделия, которые необходимо производить под заказ.

В отдельную категорию выделяют арматурные изделия, относящиеся к категории несущих. Они отличаются от других способностью воспринимать нагрузки — транспортные, монтажные и возникающие под действием силы тяжести различных материалов. Благодаря этому подобные конструкции активно применяют для подвешивания опалубки еще до того, как начать процесс бетонирования. Производство несущей арматуры связано с дополнительным расходом стали, а значит, ее использование требует убедительного технико-экономического обоснования.

Мебельные фасады из МДФ — самые востребованные фасады при производстве мебели. Они стильно и современно смотрятся, на уровень выше ЛДСП. При этом стоят в 2-3 раза дешевле деревянных фасадов. Оптимальные по соотношению цены, качества и внешнего вида, их выбирает большое число покупателей.

Раз есть спрос – должно быть и предложение. И бизнес по производству мебельных фасадов из МДФ — это действительно хорошее решение. Что представляет собой технология и что нужно из оборудования?

Достоинства МДФ-плит

Плиты из МДФ стоят немногим дороже, чем из ЛДСП, но обладают рядом преимуществ. Для производства мебели используются влагостойкий и термостойкие среднеплотные плиты, поэтому они прекрасно подходят для кухонь и даже ванных комнат. Считается даже, что МДФ по влагостойкости превосходит древесину — ее необходимо дополнительно — и регулярно — обрабатывать защитными составами.

В качестве финишной и декоративной обработки используются различные способы облицовки — пленочное покрытие, шпонирование, оклейка бумагосмоляной пленкой или ПВХ. Таким образом можно получить фасады с разными механическими и декоративными свойствами. Большой выбор фасадов для мебели представлен в каталоге fronty.com.ua.

Требования к помещению для производства МДФ-фасадов

• Помещение площадью не менее 100 квадратов.
• Система вентиляции и очистки воздуха.
• Отопление в зимний период (температура не должна опускаться ниже +15 градусов).

Что необходимо в качестве сырья

• Влагостойкие плиты МДФ.
• Клеевой состав.
• Материалы для облицовки — пленка, ПВХ, шпон, бумага.

Этапы производства фасадов из МДФ

1. Раскройка.

Первый этап — раскройка МДФ-плиты. Для этого используется форматно-раскроечный станок. Важно не экономить на оборудовании, чтобы заготовки были ровными, без сколов и трещин и точно соответствовали необходимым геометрическим размерам.

2. Нанесение рельефа.

Чтобы сделать профиль объемным, а не гладким, используется фрезеровочный станок. Современные станки позволяют создавать сложные трехмерные профили.

3. Шлифовка.

Для шлифовки профилей используется вибрационно-шлифовальная машина. При этом образуется много пыли и грязи. Отходы удаляются при помощи пылесоса и компрессора. Очистка должна быть тщательной, поскольку перед дальнейшей обработкой должна быть очищена и обезжирена.

4. Декоративное покрытие.

Существует несколько распространенных технологий для создания декоративного покрытия МДФ-панелей. Самая распространенная — ламинирование. Оно может производиться ПВХ- или бумажно-смоляными пленками. На них воздействуют температурой, от чего пленка — или меламиновая смола — полимеризуется и надежно скрепляется со структурой МДФ-плиты.

Листовой металл используется для производства широкого ряда изделий. В современных условиях для каждой операции существует специализированное оборудование, и благодаря применению станков и прессов, особенно автоматизированных, повышается скорость, точность и качество, а во многих случаях отпадает необходимость для последующей обработки.

Промышленное оборудование, как правило, предлагается под заказ или производится по требованиям конкретного производства. Если вам нужно оснастить цех современной техникой и нет времени ждать ее изготовления, стоит обратиться в компанию, специализирующуюся на прямых закупках с фабрик — например, http://eisupport.ru/. Сотрудничая с целым рядом производителей, компания-посредник сможет предложить широкий выбор промышленного оборудования из наличия и организовать доставку на выше производство. Самое приятное — что вы получаете цену от фабрики, поскольку посредники обычно работают за комиссионные.

Если вы занимаетесь обработкой листового металла, то на производстве не обойтись без следующего оборудования:

• гильотинных ножниц;
• станков с ленточными пилами;
• станков с листоправильными вальцами;
• высекательного пресса;
• листогибочного пресса.

Конечно, в зависимости от решаемых задач перечень оборудования может изменяться. Существует большое количество специализированных станков для выполнения отдельных операций.

Какое оборудование выбрать — ручное, полуавтоматическое или автоматическое?

Покупка оборудования для обработки листового металла должна быть экономически оправданной. Учитывая, что стоимость ручного станка и полностью автоматизированного может различаться в 100 раз, выбирать тип установки необходимо, исходя из поставленных задач, объемов производства и финансовых возможностей.

Для среднего производства подойдет станок с ЧПУ — даже в самом простом варианте он сможет выполнять широкий перечень задач. Благодаря своей универсальности такое оборудование сможет заменить в большинстве случаев станки для выполнения узкоспециализированных операций.

У промышленного оборудования с ЧПУ два основных преимущества. Во-первых, станки уменьшают или исключают влияние человеческого фактора, поскольку операции программируются до начала работы. Во-вторых, запрограммировать можно не только резку на плоскости, но и объемные манипуляции — для современных станков можно задать несколько координат, описывая сложные производственные процессы.

Фрикционная накладка представляет собой специальное уплотнение, которое прокладывается между двумя движущимися деталями. Такие накладки могут быть разной формы: чаще всего встречаются круглые и секторальные.

Основное предназначение фрикционных накладок заключается в предотвращении преждевременного износа деталей конструкции. Если ее элементы движутся относительно друг друга, за счет силы трения они истираются. В результате повреждается поверхность деталей, они меняют геометрию. Чтобы этого избежать, используют накладки. Они недорогие, и их можно быстро заменить. Тем самым сила трения поддерживается на заданном уровне, что делает работу механизма предсказуемой и вписывающейся в рамки технических требований.

Какие бывают фрикционные сектора

Фрикционный сектор — это по сути круглая уплотнительная прокладка, разрезанная на несколько частей — секторов. В настоящее время выпускаются изделия разных типоразмеров — всего около 70 типовых модификаций. Весь ассортимент фрикционных секторов вы можете просмотреть в каталоге adventex.ru/sektor. Также сектора могут изготавливаться под заказ для редкого оборудования, для которого не подходят стандартные изделия.

Каждый фрикционный сектор различается по двум ключевым характеристикам:

1. Материалу.
2. Геометрии.

Наибольшее распространение получили сектора из ретинакса и пресс-композиции. Ретинакс считается более универсальным. Изделия из него прочные и износостойкие. Главное преимущество ретинакса — широкий рабочий диапазон температур, среда может нагреваться до 700 градусов.

Пресс-композиция менее устойчива к нагреву — верхний температурный предел составляет 190 градусов. В основном этот материал выбирают для изготовления тонких уплотнителей — от 4 мм. Сделать из ретинакса сектора тоньше 8 мм не представляется возможным из-за особенностей технологии производства.

Что касается геометрии, то предлагается порядка 70 стандартных типоразмеров. При необходимости уплотнители изготавливаются под заказ. У секторов четыре параметра, определяющих размеры:

• наружный диаметр,
• внутренний диаметр,
• толщина,
• угол.

Диаметры и толщина измеряются в миллиметрах, а углы — в градусах. Обозначение размеров имеет вид «внешний диаметр х внутренний диаметр х толщина х угол». Зная угол, можно определить, сколько секторов понадобится для укладывания кольца. Например, при угле 120 градусов в кольцо укладываются 3 сектора, при угле 90 градусов — 4, а при угле 60 градусов — 6.

Существует несколько десятков способов обработки натурального камня. Современные технологии позволяют получить практически любую поверхность — от имитации естественного скола до идеальной зеркальной шлифовки.

Обрабатываться камень может вручную, на станках или в камерах — в частности, при термообработке. Механизированная или конвейерная обработка дает возможность получать плиты с нужной геометрией и высокой скоростью. Но мелкие и тонкие детали прорабатываются вручную.

Подавляющее большинство операций проводится с использованием алмазного инструмента. При этом алмазная крошка бывает разного калибра — за счет этого достигаются всевозможные декоративные эффекты. Алмазные инструменты с фракцией до 400 подходят для грубой или промежуточной шлифовки, с фракцией 500-600 — для лощения. Самые мелкозернистые насадки имеют фракцию 1500-3000, как раз они и позволяют отполировать камень до зеркального блеска.

Обработка «Скала»

Эта техника позволяет имитировать природный скол камня. Чаще всего ее используют, когда изготавливают гранитный памятник на могилу или при производстве облицовочных материалов. Сначала камень колют или распиливают для придания нужных размеров и лишь затем проводят декоративную обработку. Для облицовочных плит шлифуются все поверхности, кроме лицевой. При изготовлении ритуальных изделий, в частности стел, необработанным оставляют торец.

Для создания эффекта естественного скола используются долота различного размера. Ими скалывают куски разного размера, меняя направление. Обработанная поверхность «Скала» может иметь перепады высоты до 200 мм.

Торцевание

Эта техника также широко используется в производстве ритуальных изделий, а также подоконников, столешниц, декоративных элементов. Грань, образованную лицевой поверхностью и торцом, стесывают, чтобы не было острого угла. Это придает изделию более аккуратный и привлекательный вид.

На производствах для торцевания используют кантофрезы с алмазными насадками. В небольших мастерских торцевание может выполняться вручную. Также вручную иногда доводят до идеальной геометрии торцы после обработки на станке.

Бучардирование

Обработка выполняется при помощи специального станка — бучарды. В нем закрепляют предварительно распиленную и отшлифованную до нужного размера плиту. Затем на лицевую поверхность воздействуют особыми насадками с алмазными звездочками. Звездочки могут быть разных размеров, и в зависимости от этого поверхность «сцарапывается» в разной степени.

Бучардирование позволяет делать гранитные и базальтовые панели нескользкими, а также имитировать их состаривание. Технология нашла применение в производстве ритуальных изделий, облицовки ступеней и т.д.